技术领域本发明涉及一种轧辊磨削工艺。
背景技术：
现有的轧辊磨削工艺存在工序安排不合理、工序繁多，工艺参数选择不合理，各工艺参数搭配不合理，且对操作者经验要求较高，使得生产成本偏高、产品质量偏低、成品率不高。
技术实现要素：
有鉴于现有技术的上述缺陷，本发明所要解决的技术问题是提供一种工序合理、制造成本低的轧辊磨削工艺。为实现上述目的，本发明提供了一种轧辊磨削工艺，包括如下步骤：（1）砂轮速度粗、精磨钢质轧辊25~35m/s粗、精磨冷硬铸铁轧辊20~25m/s超精磨削、镜面磨削时15~20m/s（2）工件（轧辊）速度粗磨时30~50m/min精磨时15~30m/min,精密抛光磨削时10~15m/min当磨削细长辊子时应采用低速，尤其是磨削辊身尺寸小的光压延辊时，工件轧辊的速度小于10m/min；（3）拖板纵向进给速度；粗磨时240~600m/min；或取工件每转拖板纵向进给量约为砂轮宽度的2/3~3/4；精磨时80~200m/min；或取工件每转拖板纵向进给量约为砂轮宽度的1/4~1/2；（4）拖板每往复行程横进给量；粗磨时横进给量应根据轧辊的硬度和磨削辊面的直径而定，一般取0.03~0.05mm/往复行程；对于材料硬、辊颈大的轧辊，应减小横进给量；精磨时0.005~0.01mm/往复行程；精密抛光磨削时0.002~0.005mm/往复行程；（5）操作工艺注意事项；A.按特定的工件选择砂轮，并作砂轮平衡和修整；B.精磨轧辊时，上班后机床应开车空运转30分钟，待机床热平衡稳定和液压油排净空气后，再时行磨削加工，便于稳定磨削精度；C.在整个磨削过程中，特别是超精磨削和抛光镜面磨削时，保证供给充分的、清洁的冷却液，避免磨削烧伤、表面划痕等磨削缺陷的产生；D.对于精度要求高的辊子，在无进给光磨时，可以采取一边磨削，一边使辊子慢速范围内不断变换转速，以减少或打乱机床各种频率的振动对磨削圆度和磨削波纹的影响，提高轧辊磨削质量。本发明的有益效果是：本发明工序合理，制造成本低，各参数搭配合理协调，能够有效地提高产品质量和生产效率。具体实施方式下面结合实施例对本发明作进一步说明：一种轧辊磨削工艺，包括如下步骤：（1）砂轮速度粗、精磨钢质轧辊25~35m/s粗、精磨冷硬铸铁轧辊20~25m/s超精磨削、镜面磨削时15~20m/s（2）工件（轧辊）速度粗磨时30~50m/min精磨时15~30m/min,精密抛光磨削时10~15m/min当磨削细长辊子时应采用低速，尤其是磨削辊身尺寸小的光压延辊时，工件轧辊的速度小于10m/min；（3）拖板纵向进给速度；粗磨时240~600m/min；或取工件每转拖板纵向进给量约为砂轮宽度的2/3~3/4；精磨时80~200m/min；或取工件每转拖板纵向进给量约为砂轮宽度的1/4~1/2；（4）拖板每往复行程横进给量；粗磨时横进给量应根据轧辊的硬度和磨削辊面的直径而定，一般取0.03~0.05mm/往复行程；对于材料硬、辊颈大的轧辊，应减小横进给量；精磨时0.005~0.01mm/往复行程；精密抛光磨削时0.002~0.005mm/往复行程；（5）操作工艺注意事项；A.按特定的工件选择砂轮，并作砂轮平衡和修整；B.精磨轧辊时，上班后机床应开车空运转30分钟，待机床热平衡稳定和液压油排净空气后，再时行磨削加工，便于稳定磨削精度；C.在整个磨削过程中，特别是超精磨削和抛光镜面磨削时，保证供给充分的、清洁的冷却液，避免磨削烧伤、表面划痕等磨削缺陷的产生；D.对于精度要求高的辊子，在无进给光磨时，可以采取一边磨削，一边使辊子慢速范围内不断变换转速，以减少或打乱机床各种频率的振动对磨削圆度和磨削波纹的影响，提高轧辊磨削质量。