新型铸造成型机的制作方法

本发明涉及金属制品的铸造技术领域，尤其涉及一种新型铸造成型机。

背景技术：

现有的铸造机中，从使用范围和铸造质量以及发展前景方面来看，以低压铸造机和挤压铸造机为首选。

传统的低压铸造机是在密封的保温炉中，输入气压较低的、干燥的压缩空气，通过气压的作用把金属液通过升液管输入模具进行加压保压，一直到铸件完全凝固为止，最后解除液面上气体的压力，使升液管中未凝固的金属液流回保温炉，再由油缸开型并顶出铸件。

由于低压铸造的加压方式是通过外加压力源在铸造模具外部加压，低压铸造时保温炉内的压缩空气的压力一般最大为1Mpa，因此铸件的压力很低，会导致铸件不够致密。

技术实现要素：

针对现有技术缺陷，本发明提供一种新型铸造成型机，以解决传统低压铸造机压力不高的问题。

本发明提供的新型铸造成型机，包括：

装在压力机上的模具、升液管、输液管、压射冲头、第一保温装置和第二保温装置；

所述模具内设置有铸型，所述升液管一端与所述铸型连接，所述升液管另一端设置所述压射冲头，所述输液管和所述升液管侧壁连接；所述输液管位于所述第一保温装置中，所述第一保温装置和所述第二保温装置用于为金属液保温；

所述压射冲头与压射缸连接，所述压射冲头用于在所述压射缸的活塞杆推动下向所述升液管内施加高压。

进一步地，所述第一保温装置和第二保温装置为一体结构，所述第二保温装置中设置有倾斜预设角度的供液通道，所述第一保温装置中设置有输液通道，所述第一保温装置和第二保温装置中均设置有浸热式加热棒，所述供液通道与所述输液通道连通。

进一步地，所述第一保温装置和第二保温装置为分体结构。

进一步地，所述第二保温装置位于所述第一保温装置的侧面，所述第一保温装置中设置有输液通道和浸热式加热棒，所述输液管为水平设置的第一对接管，所述升液管通过所述第一对接管与所述第一保温装置对接和密封，所述第二保温装置设置在所述升液管下方，所述第二保温装置内设置有电阻丝。

进一步地，所述第二保温装置位于所述第一保温装置的上方，所述第一保温装置中设置有输液通道和浸热式加热棒，所述输液管为垂直设置的第二对接管，所述升液管通过所述第二对接管与所述第一保温装置对接和密封，所述第二保温装置内设置有电阻丝。

进一步地，所述第一保温装置和第二保温装置均设置有保温盖。

本发明提供的新型铸造成型机，可实现铸件在高压下铸造完成，解决了传统低压铸造机压力不高的问题，由于金属液在密封的第一保温装置中通过输液通道、供液通道、输液管、升液管最终到达模具在高压下最终凝固，因此还可避免氧化夹杂。因此，本发明提供的新型铸造成型机，既保证了金属液输送过程没有氧化夹杂，又可保证铸件在高压下凝固，铸件的致密性很好，质量优。

附图说明

图1为本发明提供的新型铸造成型机实施例一的结构示意图；

图2为本发明提供的新型铸造成型机实施例二的结构示意图；

图3为本发明提供的新型铸造成型机实施例三的结构示意图。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明中的附图，对本发明中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施 例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

图1为本发明提供的新型铸造成型机实施例一的结构示意图，如图1所示，本实施例的新型铸造成型机包括装在压力机上的模具1、升液管3、输液管4、压射冲头5、第一保温装置6和第二保温装置7，第一保温装置6和第二保温装置7可以为保温炉，其中，模具1内设置有铸型2，升液管3一端与铸型2连接，升液管3另一端设置压射冲头5，输液管4和升液管3侧壁连接。输液管4位于第一保温装置6中，第一保温装置6和第二保温装置7用于为金属液保温，压射冲头5与压射缸连接，压射冲头5用于在压射缸的活塞杆推动下向升液管3内施加高压。图1所示第一保温装置6和第二保温装置7为一体结构，第二保温装置6中设置有倾斜预设角度的供液通道8，例如预设角度小于30度，第一保温装置中设置有输液通道11，第一保温装置6和第二保温装置7中均设置有浸热式加热棒9。第一保温装置6和第二保温装置7上均设置有保温盖10。第一保温装置6带密封结构和压缩空气通道。

本实施例提供的新型铸造成型机的工作原理为：第一保温装置7中装有金属液20，如为铝液，由第一保温装置7中的浸热式加热棒9进行金属液加热保温，压缩空气21通过压缩空气通道进入第一保温装置7，气压使金属液通过输液通道11、倾斜预设角度的供液通道8、升液管3进入模具1，升液管3立式充型加压，气压保持，由压射缸的活塞杆推动压射冲头4前进，输液管4上方的部分金属液被迫回流到第一保温装置7中，当压射冲头4把输液管4的管口封住后，压射冲头4的压力上升，由压射缸的活塞杆直接推动压射冲头4施加高压，从而保证铸件在高压下凝固，压射冲头4挤压完成后，后退至输液管4下端，至此一个工作周期完成。从而可实现铸件在高压下铸造完成，解决了传统低压铸造机压力不高的问题，由于金属液在密封的第一保温装置中通过输液通道、供液通道、输液管、升液管最终到达模具在高压下最终凝固，因此还可避免氧化夹杂。因此，本发明提供的新型铸造成型机，既保证了金属液输送过程没有氧化夹杂，又可保证铸件在高压下凝固，铸件的致密性很好，质量优。

图2为本发明提供的新型铸造成型机实施例二的结构示意图，与图1所示的结构区别在于，第一保温装置和第二保温装置为分体结构，如图2所示，第二保温装置7位于第一保温装置6的侧面上方，升液管3立式充型加压，第一保温装置中设置有输液通道11和浸热式加热棒9，图2中输液管为水平设置的第一对接管12，升液管3通过第一对接管12与第一保温装置6对接和密封，第二保温装置7设置在升液管3下方，第二保温装置内设置有电阻丝13，电阻丝13用于对升液管3加热。

与图1所示的新型铸造成型机的工作原理类似，本实施例提供的新型铸造成型机的工作原理为：第一保温装置7中装有金属液20，如为铝液，由第一保温装置7中的浸热式加热棒9进行金属液加热保温，压缩空气21通过压缩空气通道进入第一保温装置7，气压使金属液通过输液通道11、第一对接管12、升液管3进入模具1，升液管3立式充型加压，气压保持，由压射缸的活塞杆推动压射冲头4前进，将对接管12密封，之后第一对接管12内的金属液全部回流到第一保温装置7中，当压射冲头4把第一对接管12的管口封住后，压射冲头4的压力上升，由压射缸的活塞杆直接推动压射冲头4施加高压，从而保证铸件在高压下凝固，压射冲头4挤压完成后，后退至第一对接管12下端，至此一个工作周期完成。从而可实现铸件在高压下铸造完成，解决了传统低压铸造机压力不高的问题，由于金属液在密封的第一保温装置中通过输液通道、第一对接管、升液管最终到达模具在高压下最终凝固，因此还可避免氧化夹杂。因此，本发明提供的新型铸造成型机，既保证了金属液输送过程没有氧化夹杂，又可保证铸件在高压下凝固，铸件的致密性很好，质量优。

图3为本发明提供的新型铸造成型机实施例三的结构示意图，与图1所示的结构区别在于，第一保温装置和第二保温装置为分体结构，如图3所示，第二保温装置7位于第一保温装置6的上方，升液管3立式充型加压，第一保温装置中设置有输液通道11和浸热式加热棒9，图3中输液管为垂直设置的第二对接管14，升液管3通过第二对接管14与第一保温装置6对接和密封，第二保温装置7设置在升液管3下方，第二保温装置内设置有电阻丝13。

与图1和图2所示的新型铸造成型机的工作原理类似，本实施例提供的新型铸造成型机的工作原理为：第一保温装置7中装有金属液20，如为铝液， 由第一保温装置7中的浸热式加热棒9进行金属液加热保温，压缩空气21通过压缩空气通道进入第一保温装置7，气压使金属液通过输液通道11、第二对接管14、升液管3进入模具1，升液管3立式充型加压，气压保持，由压射缸的活塞杆推动压射冲头4前进，将第二对接管14密封，之后第二对接管14内的金属液全部回流到第一保温装置7中，当压射冲头4把第二对接管14的管口封住后，压射冲头4的压力上升，由压射缸的活塞杆直接推动压射冲头4施加高压，从而保证铸件在高压下凝固，压射冲头4挤压完成后，后退至第二对接管14左侧，至此一个工作周期完成。从而可实现铸件在高压下铸造完成，解决了传统低压铸造机压力不高的问题，由于金属液在密封的第一保温装置中通过输液通道、第二对接管、升液管最终到达模具在高压下最终凝固，因此还可避免氧化夹杂。因此，本发明提供的新型铸造成型机，既保证了金属液输送过程没有氧化夹杂，又可保证铸件在高压下凝固，铸件的致密性很好，质量优。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。