本发明属于汽车离合器领域。
背景技术:
汽车离合器中的传动盘是整个离合器中的关键部件,它直接影响离合器的性能,现有对于传动盘的处理工艺一般是先调质后回火,这种加工工艺受很大的精度要求,一但加工完成出现不合格产品,就只能报废无法进行再加工,造成大量的废品率,浪费极大。
技术实现要素:
本发明的目的是提供一种先调质、后冲孔,增加落料冲中心孔和回火校平两道工序的传动盘热处理加工工艺。
本发明的工艺步骤是:
a、前清洗:将传动盘穿入料杆挂在料架上,清洗20分钟;
b、加热-淬火:将清洗好的传动盘料架,转入密封炉工位,设定加热温度810~830℃,入炉温度920℃,碳势0.6±0.05%,加热时间10分钟、保温时间10分钟,淬火油温度110~130℃,淬火15分钟,淋油15分钟,炉压100~300Pa;
c、后清洗:淬火完成后转入清洗机进行清洗,清洗20分钟;
d、第一次回火:清洗后的传动盘转入回火炉中回火去除淬火应力,回火炉温度200~230℃;
e、高温回火:将传动盘码放整齐穿入回火压胎中,用自重压胎压实,吊入井式回火炉中高温回火,回火温度570~640℃,保温5小时,开启炉门在炉内冷却;冷却至50℃以下出炉,工件冷至室温时拆卸自重压胎;
f、转入冲压,冲所有孔;
g、热处理去应力回火:将传动盘码放整齐穿入回火压胎中,用自重压胎压实,吊入井式回火炉中高温回火,回火温度400~450℃,保温3小时,开启炉门在炉内冷却;冷却至50℃以下出炉,工件冷至室温时拆卸自重压胎。
本发明工艺简单,易于操作,一但出现平面度不合格可以重新校平进行返工返修,极大地降低了废品率。
具体实施方式
本发明的工艺步骤是:
a、前清洗:将传动盘穿入料杆挂在料架上,清洗20分钟;
b、加热-淬火:将清洗好的传动盘料架,转入密封炉工位,设定加热温度810~830℃,入炉温度920℃,碳势0.6±0.05%,加热时间10分钟、保温时间10分钟,淬火油温度110~130℃,淬火15分钟,淋油15分钟,炉压100~300Pa;
c、后清洗:淬火完成后转入清洗机进行清洗,清洗20分钟;
d、第一次回火:清洗后的传动盘转入回火炉中回火去除淬火应力,回火炉温度200~230℃;
e、高温回火:将传动盘码放整齐穿入回火压胎中,用自重压胎压实,吊入井式回火炉中高温回火,回火温度570~640℃,保温5小时,开启炉门在炉内冷却;冷却至50℃以下出炉,工件冷至室温时拆卸自重压胎;
f、转入冲压,冲所有孔;
g、热处理去应力回火:将传动盘码放整齐穿入回火压胎中,用自重压胎压实,吊入井式回火炉中高温回火,回火温度400~450℃,保温3小时,开启炉门在炉内冷却;冷却至50℃以下出炉,工件冷至室温时拆卸自重压胎。
以下对本发明进行详细描述:
本发明冲压落料冲(槽)后,在热处理进行调质加工后,再回到冲压冲出有位置度要求的孔位,最后在热处理回火校平。