研磨加工装置、研磨加工方法以及热浸镀液中辊的制造方法与流程

本发明涉及研磨加工装置、研磨加工方法以及热浸镀液中辊的制造方法。

背景技术：

连续热浸镀装置是用于通过锌等熔融金属对金属带(例如钢带)进行电镀的装置。该连续热浸镀装置为，作为配置在装满熔融金属的镀液中的热浸镀液中辊，例如具备用于转换钢带的行进方向的沉没辊(也称作锅辊。)、以及矫正钢带的形状的一对支承辊。朝向斜下方向镀液内导入的钢带，在通过沉没辊将其行进方向转换成铅垂方向上方之后，在一对支承辊之间通过而被朝镀液外拉起。之后，通过从擦拭喷嘴喷出的气体，拭去附着于钢带表面的多余的熔融金属，将其控制为规定的单位面积重量。

在上述连续热浸镀装置中，从钢带熔析的Fe与镀液中的Al、Zn发生反应，在镀液中产生称作渣滓的粒状物。渣滓由Fe-Al系化合物(例如Fe₂Al₅)、Fe-Zn系化合物(例如FeZn₇)以及它们的混合物等构成，并由于其成分的混合率等的不同而产生比重差，在镀液中示出不同的举动。因此，渣滓被分类成比重大于Zn而堆积于镀液的底部的底部渣滓(100μm～数mm程度)、以及在镀液中浮游的比较小的浮游渣滓(数十μm程度)。通过液中的Al浓度等，能够在一定程度上控制镀液中的渣滓的存在比率，但是不能够在本质上避免镀液中的渣滓的产生。

当上述渣滓附着于在镀液中通过的钢带的表面时，会引起电镀钢板的表面特性的降低(渣滓缺陷)。此外，当渣滓附着于沉没辊、支承辊等液中辊的表面时，成为该辊与钢带之间的滑动的原因。因此，在以往，为了防止渣滓等杂质附着于液中辊，一般会在液中辊的周面上设置杂质排出用的槽，将进入到液中辊与钢带与之间的含有渣滓等杂质的熔融金属，通过该槽进行排出。

例如，在日本专利申请公开2005-206878号公报中记载有：作为辊周面的渣滓排出用槽，设置槽截面形状为在槽宽度方向上左右非对称的V字状或者U字状的槽。在日本专利申请公开平4-301057号公报中记载有：在辊周面上的渣滓排出用槽之间与钢带接触的部分刻设凹凸面，并使该凹凸面的高低差成为0.5m～5mm的范围内。在日本专利申请公开2009-270157号公报中记载有：作为渣滓排出用槽，连续形成相对于辊主体长度方向具有±20°以内的倾斜角且深度为0.05～1mm的延伸槽。

在日本专利申请公开2013-213271号公报中记载有：作为辊周面的渣滓排出用槽，形成弯曲状的槽，对由于该槽而形成的山顶部和谷底部进行研磨加工而调整为适当的粗糙度。详细来说，公开有如下内容：通过使山顶部的表面粗糙度按照算术平均粗糙度Ra成为4μm以上6.5μm以下、并且按照十点平均粗糙度Rz成为20μm以下，由此能够抑制被按压于辊表面的擦拭器以及刮板的提前损耗，因此通过擦拭器等能够有效地除去槽内的渣滓屑，并且能够抑制渣滓屑从擦拭器等脱落。此外，公开有如下内容：通过使谷底部的表面粗糙度按照算术平均粗糙度Ra成为3.5μm以下、并且按照十点平均粗糙度Rz成为12μm以下，由此能够除去堆积于谷底部的多余的封孔材料，因此能够抑制由于该封孔材料的一部分与渣滓屑一起脱落并被压入钢板而产生的钢板的表面缺陷(黑点缺陷)。

技术实现要素：

如日本专利申请公开2005-206878号公报、日本专利申请公开平4-301057号公报以及日本专利申请公开2009-270157号公报所记载的那样，作为抑制杂质向辊周面附着的方法，提出有很多与杂质排出用槽的形状相关的技术。

但是，即便在使用了上述杂质排出用槽的情况下，也依然存在渣滓等杂质附着于其槽底部这样的问题。即，当渣滓在杂质排出用槽的槽底部附着以及生长时，会阻碍通过该槽的熔融金属的排出，因此容易产生钢带的滑动，辊寿命会缩短。因而，谋求使槽底部平滑化，使表面粗糙度降低，抑制杂质附着。另一方面，当使辊周面整体平滑化时，会产生槽顶部的钢带的抓紧力降低而钢带容易滑动这样的问题。

因而，为了兼顾防止槽顶部(相对于钢带的辊周面的接触区域)的钢带的滑动、以及防止杂质向槽底部(相对于钢带的辊周面的非接触区域)的附着，而谋求将槽顶部以及槽底部的表面粗糙度分别调整为适当的粗糙度，以使辊周面中的槽顶部的表面粗糙度比较高、且槽底部的表面粗糙度比较低。关于这一点，在日本专利申请公开2013-213271号公报中，通过对槽顶部(上述山顶部)以及槽底部(上述谷底部)进行研磨加工，由此将槽顶部和槽底部的表面粗糙度调整为不同的粗糙度。

在日本专利申请公开2013-213271号公报记载的研磨加工方法中，对包括槽底部以及槽顶部的辊周面整体进行抛光。作为该抛光的结果，将槽顶部的封孔膜除去，使该封孔膜下侧的喷镀膜露出，由此对槽顶部的表面粗糙度进行调整，并且，将过剩地堆积于槽底部的封孔膜除去，由此对槽底部的表面粗糙度进行调整。在一般情况下，上层的封孔膜的硬度比下层的喷镀膜的硬度低，因此能够通过抛光对软质的封孔膜进行研磨，但难以通过抛光对硬质的喷镀膜进行研磨而进行平滑化。因此，在日本专利申请公开2013-213271号公报中，为了调整槽顶部和槽底部的表面粗糙度，而采用对软质的封孔膜进行抛光的方法。

但是，在如日本专利申请公开2013-213271号公报记载的那样，通过对辊周面整体的封孔膜进行抛光来调整槽的表面粗糙度的现有方法中，存在如下问题：不能够不对槽顶部(接触区域)进行研磨加工、而仅对以槽底部为中心的非接触区域局部地进行研磨加工而进行粗糙度调整。因此，在日本专利申请公开2013-213271号公报记载的现有方法中，产生以下的问题。第1个存在的问题为：为了调整槽的表面粗糙度而在辊周面上必须具有封孔膜，因此对于不存在封孔膜的辊，无法调整槽的表面粗糙度。第2个存在的问题为：该封孔膜的材质被限定于能够通过抛光来除去的材质。第3个存在的问题为：槽底部的喷镀膜本身未被研磨加工以及平滑化，因此在通过削掉槽内的渣滓的作业而封孔膜被除去时，其下层的高粗糙度的喷镀膜露出，由此槽底部的表面粗糙度增加。

本说明书的实施方式的目的在于，提供研磨加工装置、研磨加工方法以及热浸镀液中辊的制造方法，能够不对热浸镀液中辊周面整体进行研磨加工，而仅对以槽底部为中心的相对于金属带的非接触区域局部地适当进行研磨加工，而对表面粗糙度进行调整。

根据本说明书的一个方式，

(1)提供一种研磨加工装置，是热浸镀液中辊的研磨加工装置，在该热浸镀液中辊的辊周面上形成有多个槽，在镀液内的熔融金属中在使金属带与上述辊周面接触的同时向上述镀液内的上述熔融金属中连续地供给上述金属体而对上述金属带进行电镀时使用该热浸镀液中辊，其中，

该研磨加工装置具备搭载研磨机构的搭载机构，该研磨机构对上述辊周面的非接触区域的至少一部分选择性地且机械地进行研磨，该非接触区域是比在上述镀液内的上述熔融金属中与上述金属带接触的上述辊周面的接触区域更靠上述槽的底部侧的不与上述金属带接触的区域。

(2)在(1)的研磨加工装置中，优选为，

上述研磨机构具备：

研磨部件，被按压于上述非接触区域的上述至少一部分；

按压机构，将上述研磨部件按压于上述非接触区域的上述至少一部分；以及

移动机构，在将上述研磨部件按压于上述非接触区域的上述至少一部分的状态下，使上述研磨部件与上述辊周面相对地移动，

上述搭载机构搭载上述按压机构以及上述移动机构。

(3)在(1)或者(2)的研磨加工装置中，优选为，

上述研磨部件包括至少1根研磨线，

上述研磨机构还具备支承部件，该支承部件对上述至少1根研磨线沿相对于上述辊的上述槽平行的方向施加张力而进行支承，

上述搭载机构还搭载上述支承部件，

上述按压机构通过将上述支承部件朝上述辊侧按压，由此将上述至少1根研磨线按压于上述非接触区域的上述至少一部分。

(4)在(1)或者(2)的研磨加工装置中，优选为，

上述研磨部件包括多根研磨线，

上述研磨机构还具备支承部件，该支承部件对上述多根研磨线沿相对于上述辊的上述多个槽平行的方向施加张力而进行支承，并且以上述多个槽的间距的自然数倍的间距来等间隔地对上述多根研磨线进行支承，

上述按压机构通过将上述支承部件朝上述辊侧按压，由此将上述多根研磨线按压于上述多个槽的上述非接触区域的上述至少一部分。

(5)在(4)的研磨加工装置中，优选为，

上述研磨机构还具备移动机构，该移动机构使上述支承部件与上述辊沿辊轴方向相对移动，

上述搭载机构还搭载上述移动机构。

(6)在(4)的研磨加工装置中，优选为，

上述支承部件具备：多个钩，上述多根研磨线张设于该多个钩；以及张力产生机构，通过向拉紧上述多根研磨线的方向拉动上述多个钩，由此使上述多根研磨线产生一定的张力。

(7)在(6)的研磨加工装置中，优选为，

上述支承部件还具备衬垫，该衬垫配置于在辊轴方向上邻接的上述钩之间，对在上述钩周边产生的上述研磨线的膨胀进行矫正。

根据本说明书的其他方式，

(8)提供一种研磨加工方法，是热浸镀液中辊的研磨加工方法，在该热浸镀液中辊的辊周面上形成有多个槽，在镀液内的熔融金属中在使金属带与上述辊周面接触的同时向上述镀液内的上述熔融金属中连续地供给上述金属体而对上述金属带进行电镀时使用该热浸镀液中辊，其中，

上述研磨加工方法具备研磨工序，在该研磨工序中，通过研磨机构对上述辊周面的非接触区域的至少一部分选择性地且机械地进行研磨，该非接触区域是比在上述镀液内的上述熔融金属中与上述金属带接触的上述辊周面的接触区域更靠上述槽的底部侧的不与上述金属带接触的区域。

(9)在(8)的研磨加工方法中，优选为，

上述研磨机构具备：

研磨部件，被按压于上述非接触区域的上述至少一部分；

按压机构，将上述研磨部件按压于上述非接触区域的上述至少一部分；以及

移动机构，在将上述研磨部件按压于上述非接触区域的上述至少一部分的状态下，使上述研磨部件与上述辊周面相对地移动，

上述研磨工序包括如下工序：在通过上述按压机构将上述研磨部件按压于上述非接触区域的上述至少一部分的状态下，通过上述移动机构使上述研磨部件与上述辊周面相对地移动，而对上述非接触区域的至少一部分选择性地且机械地进行研磨。

(10)在(8)或者(9)的研磨加工方法中，优选为，

上述研磨部件包括至少1根研磨线，

上述研磨机构还具备支承部件，该支承部件对上述至少1根研磨线沿相对于上述辊的上述槽平行的方向施加张力而进行支承，

上述研磨工序包括如下工序：在通过上述按压机构将上述支承部件朝上述辊侧按压而将上述至少1根研磨线按压于上述非接触区域的上述至少一部分的状态下，对上述非接触区域的至少一部分选择性地且机械地进行研磨。

(11)在(8)或者(9)的研磨加工方法中，优选为，

上述研磨部件包括多根研磨线，

上述研磨机构还具备支承部件，该支承部件对上述多根研磨线沿相对于上述辊的上述多个槽平行的方向施加张力而进行支承，并且以上述多个槽的间距的自然数倍的间距来等间隔地对上述多根研磨线进行支承，

上述研磨工序包括如下工序：在通过上述按压机构将上述支承部件朝上述辊侧按压而将上述多根研磨线按压于上述多个槽的上述非接触区域的上述至少一部分的状态下，对被按压有上述多根研磨线的上述多个槽的上述非接触区域的上述至少一部分选择性地且机械地进行研磨。

(12)在(11)的研磨加工方法中，优选为，

上述研磨机构还具备移动机构，该移动机构使上述支承部件与上述辊沿辊轴方向相对移动，

上述研磨工序包括如下工序：

在通过上述按压机构将上述支承部件朝上述辊侧按压而将上述多根研磨线按压于上述多个槽的上述非接触区域的上述至少一部分的状态下，对被按压有上述多根研磨线的上述多个槽的上述非接触区域的上述至少一部分选择性地且机械地进行研磨，

之后，通过上述移动机构使上述支承部件和上述辊在上述辊轴方向上相对移动上述槽的间距的1倍或者多倍，由此使上述多根研磨线在上述辊轴方向上移动上述槽的间距的1倍或者多倍，

之后，在通过上述按压机构将上述支承部件朝上述辊侧按压而将上述多根研磨线按压于接下来的多个槽的上述非接触区域的上述至少一部分的状态下，对被按压有上述多根研磨线的上述接下来的多个槽的上述非接触区域的上述至少一部分选择性地且机械地进行研磨。

根据本说明书的又一其他方式，

(13)提供一种热浸镀液中辊的制造方法，具备：

在辊周面上形成多个槽的工序；以及

之后，通过(8)至(12)任一项的研磨加工方法对上述多个槽进行研磨的工序。

本说明书的又一其他方式，

(14)提供一种研磨加工装置，对在辊周面上形成有多个槽的热浸镀液中辊进行研磨，具备：

至少1根研磨线；

支承部件，对上述研磨线沿相对于上述辊的上述槽平行的方向施加张力而进行支承，

形成有上述槽的上述辊周面被划分成，在使用在镀液中设置有上述辊的连续热浸镀装置对金属带进行电镀时，与上述金属带接触的接触区域以及不与上述金属带接触的非接触区域，

上述研磨加工装置为，将由上述支承部件支承的上述研磨线卷绕于上述辊周面的上述槽，在使上述辊旋转的同时，使上述研磨线与上述槽内的上述非接触区域接触，由此以上述槽的底部为中心对上述槽内的上述非接触区域的一部分或者全部进行研磨。

(15)在(14)的研磨加工装置中，也可以为，

上述非接触区域是形成有上述槽的上述辊周面中、从上述槽的底部起的高度不足上述槽的深度的0.9倍的区域，

上述接触区域是形成有上述槽的上述辊周面中、从上述槽的底部起的高度为上述槽的深度的0.9倍以上的区域。

(16)在(14)或者(15)的研磨加工装置中，也可以为，

上述槽内的上述非接触区域中、通过上述研磨线研磨的研磨区域的比例为30％以上。

(17)在(14)至(16)任一项的研磨加工装置中，也可以为，

上述研磨加工装置通过上述研磨线以上述槽的底部为中心对上述槽内的上述非接触区域的一部分或者全部进行研磨，以使上述非接触区域的表面粗糙度按照Ra不足2μm。

(18)在(14)至(17)任一项的研磨加工装置中，也可以为，

上述研磨线由多根线材的绞线构成。

(19)在(14)至(18)任一项的研磨加工装置中，也可以为，

由上述支承部件支承的上述研磨线的张力为5～30N。

(20)在(14)至(19)任一项的研磨加工装置中，也可以为，

还具备移动部件，该移动部件使支承上述研磨线的上述支承部件与上述辊沿辊轴方向相对移动，

上述支承部件以上述槽的间距的自然数倍的间距P来等间隔地支承多根上述研磨线，

将由上述支承部件支承的上述多根研磨线卷绕于上述辊的多个上述槽，在使上述辊旋转的同时，使上述多根研磨线与上述多个槽内的上述非接触区域接触，由此以上述多个槽的底部为中心对上述槽内的上述非接触区域的一部分或者全部同时进行研磨，

在上述多个槽内的上述非接触区域的研磨后，通过上述移动机构沿上述辊轴方向将上述多根研磨线输送上述槽的间距的1倍或者多倍，并通过上述多根研磨线对接下来的多个槽内的上述非接触区域的一部分或者全部进行研磨。

(21)在(14)至(20)任一项的研磨加工装置中，也可以为，

上述支承部件以上述槽的间距的自然数倍的间距P来等间隔地支承多根上述研磨线，

上述支承部件具备：

多个钩，上述多根研磨线张设于该多个钩；以及

张力产生机构，通过在拉紧上述多根研磨线的方向上拉动上述多个钩，由此使上述多根研磨线产生一定的张力。

(22)在(21)的研磨加工装置中，也可以为，

上述支承部件还具备衬垫，该衬垫配置于在辊轴方向上邻接的上述钩之间，对在上述钩周边产生的上述研磨线的膨胀进行矫正。

(23)在(21)或者(22)的研磨加工装置中，也可以为，

使1根研磨线以曲折的方式张设于交错状地配置的上述多个钩，由此上述多根研磨线被以上述间距P等间隔地配置。

(24)在(21)至(23)任一项的研磨加工装置中，也可以为，

上述间距P与上述研磨线的线材径d之比(P/d)为5～10000。

(25)在(14)至(24)任一项的研磨加工装置中，也可以为，

还具备：

旋转机构，使上述辊以辊轴为中心旋转；以及

移动机构，使上述研磨线与上述辊相对移动，

在通过上述移动机构使插入至上述槽内的上述研磨线与上述槽内的上述非接触区域接触的同时，通过上述旋转机构使上述辊旋转，由此以上述槽的底部为中心对上述槽内的上述非接触区域的一部分或者全部进行研磨。

(26)在(25)的研磨加工装置中，也可以为，

在通过上述移动机构使上述研磨线在上述槽的宽度方向上往复移动的同时进行研磨，由此以上述槽的底部为中心对上述槽内的上述非接触区域的一部分或者全部进行研磨。

(27)在(14)至(26)任一项的研磨加工装置中，也可以为，

上述辊的转速为1～400rpm，

一个上述槽的研磨加工时间为1～1200s，

上述研磨线相对于上述辊周面的卷绕角度为1～180°。

(28)在(14)至(27)任一项的研磨加工装置中，也可以为，

固定于上述研磨线或者供给的研磨材料的粒径为0.1～200μm，

上述研磨线的直径D为0.01～2·R_Bmm(R_B：上述槽的底部的曲率半径)。

根据本说明书的又一其他方式，

提供一种研磨加工方法，对在辊周面上形成有多个槽的热浸镀液中辊进行研磨，其中，

形成有上述槽的上述辊周面被划分成，在使用在镀液中设置有上述辊的连续热浸镀装置对金属带进行电镀时，与上述金属带接触的接触区域和不与上述金属带接触的非接触区域，

将沿相对于上述辊的上述槽平行的方向施加张力而支承的研磨线卷绕于上述辊周面的上述槽，在使上述辊旋转的同时，使上述研磨线与上述槽内的上述非接触区域接触，由此以上述槽的底部为中心对上述槽内的上述非接触区域的一部分或者全部进行研磨。

根据上述构成，不是对辊周面整体进行研磨加工，而是能够使用卷绕于槽内的非接触区域的研磨线，仅对辊周面中不与金属带接触的非接触区域、以槽底部为中心局部地进行研磨加工。因而，能够不对与金属带接触的接触区域进行研磨，而仅对槽内的非接触区域的表面粗糙度适当地进行调整。因此，能够与有无封孔膜、材质无关地将非接触区域的表面粗糙度调整为所希望的粗糙度。

附图说明

图1是表示第1实施方式的连续热浸镀装置的模式图。

图2是表示该实施方式的热浸镀液中辊的一例即沉没辊的立体图。

图3是表示该实施方式的沉没辊的周面的放大截面图。

图4是表示该实施方式的槽的研磨区域的截面图。

图5是表示研磨区域在非接触区域中所占的比例与辊的寿命之间的关系的图表。

图6A是表示该实施方式的槽的形状的各种变更例的截面图。

图6B是表示该实施方式的槽的形状的各种变更例的截面图。

图6C是表示该实施方式的槽的形状的各种变更例的截面图。

图6D是表示该实施方式的槽的形状的各种变更例的截面图。

图7A是表示该实施方式的槽的形状的各种变更例的截面图。

图7B是表示该实施方式的槽的形状的各种变更例的截面图。

图7C是表示该实施方式的槽的形状的各种变更例的截面图。

图7D是表示该实施方式的槽的形状的各种变更例的截面图。

图8是表示该实施方式的研磨加工装置的主视图。

图9是表示该实施方式的研磨加工装置的侧视图。

图10A是表示该实施方式的绞线的研磨线40的主视图。

图10B是表示该实施方式的绞线的研磨线40的截面图。

图11A是表示该实施方式的变更例的绞线的研磨线40以及槽10的截面图。

图11B是表示该实施方式的变更例的绞线的研磨线40以及槽10的截面图。

图11C是表示该实施方式的变更例的绞线的研磨线40以及槽10的截面图。

图11D是表示该实施方式的变更例的绞线的研磨线40以及槽10的截面图。

图12是表示该实施方式的研磨线40的支承部件50的后视图。

图13是表示该实施方式的研磨线40的支承部件50以及辊6的主视图。

图14A是表示该实施方式的钩52的变更例的主视图。

图14B是表示该实施方式的钩52的变更例的主视图。

图14C是表示该实施方式的钩52的变更例的主视图。

图15是表示具备该实施方式的衬垫55的支承部件50的主视图。

图16是表示研磨线的张力与研磨加工不均之间的关系的图表。

图17是表示该实施方式的研磨线的摆动动作的俯视图以及截面图。

图18是表示该实施方式的研磨线的摆动动作的俯视图以及截面图。

图19是表示该实施方式的研磨加工方法的流程图。

图20是表示该实施方式的热浸镀液中辊的制造方法的流程图。

具体实施方式

本发明人进行锐意研讨，发现如果使用线状的研磨工具对辊周面的槽进行研磨加工，则能够对以槽底部为中心的相对于金属带的非接触区域局部地进行研磨加工，能够适当地调整该非接触区域的表面粗糙度，并想到了以下的实施方式。

以下，参照附图对优选的实施方式进行详细说明。另外，在本说明书以及附图中，对于实质上具有相同功能构成的构成要素赋予相同的符号，由此省略重复说明。

[1.连续热浸镀装置的构成]

首先，参照图1对具备第1实施方式的热浸镀液中辊的连续热浸镀装置的整体构成进行说明。图1是表示本实施方式的连续热浸镀装置1的模式图。

如图1所示，连续热浸镀装置1是用于通过将钢带2浸渍于装满熔融金属的镀液3中，由此使熔融金属连续地附着在钢带2的表面上的装置。连续热浸镀装置1具备液槽4、鼻部5、沉没辊6、一对支承辊7、8以及擦拭喷嘴9。

钢带2是成为基于熔融金属的电镀对象的金属带的一例。在本实施方式中列举钢带2的例子进行说明，但只要是成为电镀对象的带状的金属材料，则其材质是任意的。此外，构成镀液的熔融金属一般为锌、铅-锡、铝等耐蚀性金属，但也可以是作为电镀金属使用的其他金属。作为通过熔融金属对钢带2进行电镀而得到的热浸镀钢板，具有代表性的是镀锌钢板、合金化镀锌钢板等，但也可以是其他种类的电镀钢板。在以下，对如下的例子进行说明：作为形成镀液3的熔融金属而使用熔融锌，使熔融锌附着在钢带2的表面上，而制造镀锌钢板。

液槽4贮存由上述熔融金属构成的镀液3。鼻部5被倾斜配设，以使其一端浸渍在镀液3内。

沉没辊6配设于镀液3中的最下方，与支承辊7、8相比辊径更大。沉没辊6随着钢带2的行进而沿图示的顺时针方向旋转。该沉没辊6将通过鼻部5朝向斜下方向镀液3内导入的钢带2，向铅垂方向上方进行方向转换。

支承辊7、8配置于镀液3中的沉没辊6的上方，并被配设成从左右两侧将从沉没辊6沿铅垂方向拉起的钢带2夹入。支承辊7、8由未图示的轴承(例如滑动轴承、滚动轴承等)支承为旋转自如。

擦拭喷嘴9由朝钢带2的两面喷出气体(例如空气)的一对气体擦拭喷嘴构成。擦拭喷嘴9被配设于支承辊7、8的正上方的镀液3外、且离镀液3的液面为规定高度的上方。该擦拭喷嘴9朝从镀液3沿铅垂方向拉起的钢带2的两面喷出气体，拭去多余的熔融金属。由此，对于钢带2表面的熔融金属的单位面积重量被控制为适当量。

此处，对上述构成的连续热浸镀装置1的动作进行说明。连续热浸镀装置1为，通过未图示的驱动源使钢带2沿长度方向移动而在装置内的各部分通过。该钢带2通过鼻部5朝斜下方向镀液3中导入，围绕沉没辊6而其行进方向被转换成铅垂方向上方。接着，钢带2在支承辊7、8之间通过而上升，并被朝镀液3外拉起。之后，被拉起到镀液3外的钢带2，通过从擦拭喷嘴9喷出的气体的压力来拭去多余的熔融金属，而控制为规定的单位面积重量。如以上那样，连续热浸镀装置1将钢带2连续地浸渍到镀液3中，通过熔融金属、例如熔融锌进行电镀，由此制造规定的单位面积重量的热浸镀钢板。

[2.热浸镀液中辊的构成]

接着，参照图2以及图3对本实施方式的研磨加工装置的研磨加工对象即热浸镀液中辊进行说明。图2是表示本实施方式的热浸镀液中辊的一例即沉没辊6的立体图。图3是表示本实施方式的沉没辊6的周面的放大截面图。

如图2所示，沉没辊6具有比钢带2的宽度更大的辊宽度，例如，辊宽度W为1000～2500mm，辊径为600～1000mm。该沉没辊6以辊轴6a为中心进行旋转，对镀液3中的钢带2的行进进行辅助。

如图3所示，沉没辊6包括辊基材20、形成于辊基材20的表面的喷镀膜21、以及形成在喷镀膜21的上面的封孔膜22(最上层膜)。

辊基材20例如由钢等金属形成，并形成沉没辊6的基本形状。在该辊基材20的周面上，通过切削加工等形成有多个后述的槽10。

通过将含有陶瓷和金属的喷镀材料喷镀到辊基材20的表面上，来形成喷镀膜21。形成喷镀膜21的喷镀材料由使陶瓷与金属复合而成的材质(金属陶瓷)构成。例如，喷镀材料含有如下的合金：含有至少40质量％以上的碳化物(碳化钨、碳化铬等)、硼化物(钨硼化物、钼硼化物等)、氧化物(氧化铝、氧化钇、氧化铬等)、以及将这些中的两种以上复合而成的陶瓷，剩余含有镍、铁、钴、铬、铝中的1种以上。喷镀膜21的厚度例如为20～200μm，喷镀膜21的硬度例如为HV800以上。另外，维氏硬度由ISO 6507-1规定。通过用该喷镀膜21来覆盖辊基材20，由此具有相对于熔融金属的耐腐蚀性提高的效果。

通过在上述喷镀膜21的表面上涂布封孔材料并进行烧成，来形成封孔膜22。例如，封孔膜22由陶瓷薄膜构成，该陶瓷薄膜是在将含有Cr₂O₃、SiO₂等的溶胶凝胶溶液或者浆料涂布于喷镀膜21的表面上之后进行烧成而形成的。在上述喷镀膜21的表面以及内部产生有大量空隙，为了对该喷镀膜21的空隙进行封闭而形成封孔膜22。封孔膜22的厚度例如为1～50μm。通过设置该封孔膜22，具有喷镀膜21的空隙消失而耐腐蚀性提高的效果。另外，封孔膜22不是必须的，实施方式的研磨加工对象的液中辊也可以仅在辊周面上形成喷镀膜21。

[3.辊周面的槽]

[3.1.槽的构成]

接着，参照图2～图4对本实施方式的沉没辊6的表面上所设置的槽10进行说明。

如图2所示，在沉没辊6的周面上，沿辊宽度方向以等间距形成有多个槽10。本实施方式的槽10例如由在辊周面上沿周方向形成为直线状的环状槽构成，各槽10的伸展方向相对于辊轴方向垂直。

如图3所示，本实施方式的槽10是用于将渣滓等杂质从辊周面排出的槽，槽10的形状例如可以是弯曲状槽。弯曲状槽是槽10的底部12以及顶部14弯曲为平滑的曲线状的槽。即，作为弯曲状槽的槽10的底部12以及顶部14的截面形状，为平滑地弯曲的曲线状。此外，例如，槽10的间距p为0.5～10mm，槽10的深度H(以下，称作槽深度H。)为0.1～5mm，槽10的底部12以及顶部14的曲率半径R_B、R_T均为0.1～5mm。另外，槽深度H是从槽10的槽底12a(槽底部12的最深部)到槽顶14a(槽顶部14的最高部)的高度。

此外，槽10的底部12(以下，称作槽底部12。)意味着，辊周面中的包括槽底12a在内的槽10的底侧的规定范围。另一方面，槽10的顶部14(以下，称作槽顶部14。)意味着，辊周面中的包括槽顶14a在内的槽10的顶侧的规定范围。图示的例子的槽底部12以及槽顶部14成为弯曲面。此外，槽10的中间部13(以下，称作槽中间部13。)是槽底部12与槽顶部14之间的中间区域，构成槽10的两侧面。图示的例子的槽中间部13成为大致平坦的倾斜面。

[3.2.槽的研磨区域]

接着，参照图4对在通过研磨加工装置对形成有上述槽10的辊周面进行研磨加工时、辊周面中的成为研磨对象的区域进行说明。图4是表示本实施方式的槽10的研磨区域的截面图。

如图4所示，从钢带2是否接触的观点出发，本实施方式的形成有槽10的辊周面，被划分成非接触区域A1和接触区域A2。非接触区域A1为，在使用在上述镀液3中设置有辊6的连续热浸镀装置1(参照图1。)对钢带2进行电镀时(即，连续热浸镀装置1的运转时)，辊6的辊周面中的不与钢带2接触的区域。该非接触区域A1相当于上述槽底部12以及槽中间部13。另一方面，接触区域A2为，在连续热浸镀装置1的运转时，辊6的辊周面中的与钢带2接触的区域。该接触区域A2相当于上述槽顶部14。

即，在连续热浸镀装置1的运转时，在镀液3中行进的钢带2卷绕于辊6的辊周面，但是此时，钢带2与辊周面的槽顶部14接触，而不与槽底部12以及槽中间部13接触。如此，不与钢带2接触的部分的辊周面(槽底部12以及槽中间部13)为非接触区域A1，与钢带2接触的部分的辊周面(槽顶部14)为接触区域A2。

此外，如图4所示，从是否为研磨加工对象的观点出发，本实施方式的形成有槽10的辊周面，被划分成研磨区域B1和非研磨区域B2。研磨区域B1是辊周面中的通过后述的研磨加工装置的研磨线研磨的区域。另一方面，非研磨区域B2是辊周面中的不被该研磨线研磨的区域。研磨区域B1至少包括槽底部12，非研磨区域B2至少包括槽顶部14。槽中间部13可以包含于研磨区域B1或者非研磨区域B2的任一方。

例如，以槽深度H为基准来定义上述那样的非接触区域A1、接触区域A2、研磨区域B1、非研磨区域B2的范围。

例如，如图4所示，非接触区域A1是辊周面中的从槽底12a起的高度为0以上且不足0.9H的区域。另外，从槽底12a起的非接触区域A1的两端的高度为相同的高度(0.9H)。另一方面，接触区域A2是辊周面中的从槽底12a起的高度为0.9H以上且1H以下的区域。本发明人使用连续热浸镀装置1的实机，进行了通过压敏纸对辊周面相对于钢带2的非接触区域A1和接触区域A2的范围进行测定的离线的试验，结果，确认到在0.9H以上的范围内钢带2与辊周面进行接触。因此，将非接触区域A1的范围确定为从槽底12a起的高度不足0.9H的范围。

此外，如图4所示，成为对研磨区域B1与非研磨区域B2进行划分的基准的高度Hc，在从0到槽深度H的0.9倍为止的范围内可变(0≤Hc≤0.9H)。如果Hc为H的0.9倍(Hc＝0.9H)，则研磨区域B1与非接触区域A1相等，对非接触区域A1的整个区域进行研磨。另一方面，如果Hc为0(Hc＝0)，则按照针点仅对非接触区域A1中的槽底12a进行研磨。

[3.3.研磨区域的比例]

此处，参照图5对研磨区域B1在非接触区域A1中占据的比例k的适当值进行说明。另外，该比例k是在图4所示的截面图中将研磨区域B1的截面的长度L_B除以非接触区域A1的截面的长度L_A而得到的值的百分比(k[％]＝L_B/L_A/100)。

本发明人为了对将非接触区域A1中的何种程度的范围设为研磨区域B1是适当的进行研讨，而进行了如下试验：使用后述的研磨加工装置的研磨线对辊6的槽10内的研磨区域B1进行研磨，将该研磨后的辊6应用于连续热浸镀装置1的实机，对辊6的寿命进行测定。在该试验中，使对辊6的槽10进行研磨时的、研磨区域B1在非接触区域A1中占据的比例k在0～100％的范围内进行变更，并对各个研磨区域B1的研磨后的辊6的寿命进行了测定。另外，在本试验中，对研磨区域B1进行研磨而进行平滑化，直至研磨区域B1的表面粗糙度按照算术平均粗糙度Ra成为1.9μm。此外，在辊周面的槽10中附着杂质而产生了钢带2的滑动的时刻，判断为辊6达到寿命。其他试验条件如下所述。

在图5中表示该试验的结果。图5是表示研磨区域B1在非接触区域A1中占据的比例k与辊6的寿命之间的关系的图表。

如图5所示，可知，在非接触区域A1中占据的研磨区域B1越大(即，研磨区域B1的比例k越大)，则越能够延长辊寿命。尤其是，在比例k为25％时，辊寿命为13天，与此相对，在比例k为30％时，辊寿命为37天，辊寿命急剧增加。因而，确认到：通过使研磨区域B1的比例k为30％以上且100％以下，由此能够适当地抑制杂质对于辊周面的槽10的附着，能够将辊寿命显著地延长至大约3倍以上。

[3.4.槽的表面粗糙度]

接着，对本实施方式的辊6的槽10的表面粗糙度进行详细说明。另外，在以下的说明中使用的“算术平均粗糙度Ra”等表面粗糙度的指标，由JIS标准“JIS B 0601：2013”(相当于ISO4287：1997，Amendment 1：2009)以及“JIS B 0633：2001”(ISO4288：1996)规定。

在本说明书中，使用Taylor Hobson公司制的装置(Form Talysurf Intra)，遵照ISO4287：1997、ISO4288：1996来测定表面粗糙度。沿圆周方向测定辊的槽顶部以及槽底部。在难以直接对辊进行测定的情况下，采取复制品(基于树脂的模塑)，并对所采取的复制品进行测定。

上述那样的辊周面的槽10，具有将含有渣滓等杂质的熔融金属(例如熔融锌)从辊6与钢带2的接触部排出的功能，作为杂质排出用槽起作用。即便随着辊6的旋转而熔融金属被卷入到钢带2与辊周面之间，也能够通过形成于辊周面的槽10排出熔融金属。并且，例如，如果使槽10成为弯曲状槽，则与V字状槽相比能够确保更大的槽截面积，能够进一步提高上述排出功能。如此，如果在钢带2的通过中将辊周面与钢带2之间的熔融金属通过槽10良好地排出，则能够防止钢带2从辊周面浮起，而能够确保两者间的表面压力，并能够防止钢带2相对于沉没辊6滑动。

但是，如上所述，当持续进行连续热浸镀装置1的运转时，在镀液3中浮游的渣滓等杂质在辊周面的槽10中附着、生长。尤其是，在槽底部12容易附着、生长较多的杂质。当由于这样的杂质附着而槽10被堵塞时，会阻碍通过槽10的熔融金属的排出功能。结果，成为钢带2从辊周面浮起的状态，两者间的表面压力降低而相对于辊6滑动。因而，从防止杂质向槽底部12附着的观点出发，优选尽量减小槽底部12的表面粗糙度。

此外，虽然不会达到槽底部12那种程度，但槽中间部13也是会产生渣滓等杂质附着的区域。因而，从还防止杂质向槽中间部13附着的观点出发，优选也减小槽中间部13的表面粗糙度。

另一方面，在连续热浸镀装置1的运转中，钢带2与辊周面的槽10的槽顶部14(接触区域A2)接触，但当槽顶部14对钢带2的抓紧力较弱时，成为钢带2滑动的原因。因而，从防止钢带2滑动的观点出发，优选适当增大槽顶部14的表面粗糙度，而确保钢带2的抓紧力。

因此，在本实施方式中，如在图4中说明的那样，将辊周面的非接触区域A1中的至少槽底部12设为研磨区域B1，根据需要还将槽中间部13的全部或者槽底12a侧的一部分设为研磨区域B1。另一方面，至少将接触区域A2(槽顶部14)设为非研磨区域B1，根据需要还将槽中间部13的全部或者槽顶14a侧的一部分设为非研磨区域B2。然后，不对辊周面中的接触区域A2进行研磨，而以槽底部12为中心仅对研磨区域B1局部地进行研磨而使其平滑化。

通过这样的研磨加工，能够降低研磨区域B1的表面粗糙度而不降低接触区域A2的表面粗糙度。因而，能够良好地防止渣滓等杂质相对于以槽底部12为中心的研磨区域B1进行附着以及堆积，并且能够确保接触区域A2(槽顶部14)的抓紧力而防止钢带2的滑动。

此外，优选为，对研磨区域B1进行研磨加工，直至研磨区域B1的表面粗糙度按照Ra不足2μm。由此，渣滓等杂质相对于槽10的研磨区域B1的附着力变得足够小，因此具有促进该附着物脱落这样的效果。但是，并不限定于该例子，研磨后的研磨区域B1的表面粗糙度按照Ra也可以为2μm以上。此外，研磨后的研磨区域B1的表面粗糙度可以均匀、也可以不均匀。

[3.5.槽的变形例]

接着，对槽10的变形例进行说明。槽10的配置、形状并不限定于上述图2～图4的例子，例如，也可以是将多个方向的槽进行了组合的横切状的槽。此外，槽10的截面形状并不限定于上述图3、图4的例子。

图6A～6D以及图7A～7D是表示槽10的形状的各种变更例的截面图。如图6A～6D以及图7A～7D所示，只要非接触区域A1的截面由曲线构成或者由曲线以及直线构成，则槽10的形状能够任意地变形。成为非研磨区域B2的接触区域A2(槽顶部14)的截面形状并无特别限定，也可以是由曲线或者直线构成的任意形状。

例如，接触区域A2(槽顶部14)的截面形状，可以如图4以及图6A～6D所示那样为弯曲状，或者，也可以如图7A～7D所示那样为直线状。此外，只要槽底部12的曲面部分的截面形状由曲线构成，则可以如图6A、6B以及图7B所示那样作为槽10整体为大致V字状，可以如图6C以及图7C所示那样作为槽10整体为大致U字状，或者也可以如图6D以及图7D所示那样作为槽10整体为大致矩形状。

以上，如图6A～6D以及图7A～7D所示那样，槽10的形状能够适当地变更。在任一个槽10中，通过变更研磨区域B1的基准高度Hc，都能够变更研磨区域B1在非接触区域A1中占据的范围。但是，如果槽10的形状不同，则即便基准高度Hc相同，研磨区域B1的范围以及比率k也会不同。

[4.研磨加工装置]

接着，对为了如上述那样对辊周面的槽10的表面粗糙度进行调整而对该槽10的表面进行研磨的研磨加工装置进行说明。

[4.1.研磨加工装置的整体构成]

首先，参照图8以及图9对本实施方式的研磨加工装置的整体构成进行说明。图8、图9分别是表示本实施方式的研磨加工装置的主视图及侧视图。

如图8以及图9所示，研磨加工装置30使用研磨线40对上述沉没辊6的辊周面的槽10进行研磨，由此以槽底部12为中心使槽10的表面平滑化。另外，在以下，说明作为研磨加工对象的热浸镀液中辊而对上述沉没辊6进行研磨的例子，但也能够对其他任意的熔融金属液中辊(例如，上述支承辊7、8)进行研磨。此外，在以下，将沉没辊6简称为辊6。

研磨加工装置30具备基台31、研磨线40、支承研磨线40的支承部件50、使研磨线40相对于辊6相对移动的移动机构60、以及使辊6以辊轴6a为中心旋转的旋转机构70。研磨线40是研磨部件的一例，旋转机构70是使研磨部件的一例即研磨线40与辊6的辊周面相对地移动的移动机构的一例。移动机构60、旋转机构70由计算机等控制器(未图示)控制。

研磨线40是由金属或者树脂等形成的线状的研磨工具，具有能够插入到槽10内的粗细。根据槽10的槽底部12的截面形状以及曲率，使用适当粗细的研磨线40。可以在研磨线40的表面上预先固定粒状的研磨材料，或者，也可以在研磨加工时将自由磨粒作为研磨材料进行加工点供给。

通过将该研磨线40以规定的卷绕角度θ卷绕于辊6而插入到槽10的内部，并使辊6旋转，由此能够以上述槽底部12为中心对研磨区域B1进行研磨。为此，研磨线40的直径D(以下，称作线径D。)被调整为能够插入到槽10内的直径。另外，该研磨线40的详细情况将后述。

支承部件50与辊6的周面对置配置，将多根研磨线40在对其沿相对于槽10平行的方向(即，相对于辊轴垂直的方向)施加张力的状态下进行支承。如图8所示，本实施方式的支承部件50以规定的间距P等间隔地支承4根研磨线40。该研磨线40的间距P为上述槽10的间距p的自然数倍(在图示的例子中为3倍)。例如，在槽10的间距p较窄的情况下，只要将研磨线40的间距P设为该间距p的多倍即可，在槽10的间距p较宽的情况下，也可以将研磨线40的间距P设为该间距p的1倍。由此，能够通过多根研磨线40同时研磨多个槽10，研磨效率提高。

此外，如图9所示，支承部件50具备框架51、供研磨线40张设的多个钩52、以及对研磨线40赋予一定张力的张力产生机构53。框架51是用于支承研磨线40的矩形状的支承框，相对于后述的移动机构60的上部架台63固定。钩52在框架51的一侧以及另一侧设置有多对，并朝框架51的辊6侧突出地配置。而且，研磨线40张设于框架51的两端的钩52、52之间，研磨线40的张设方向与辊6的轴向垂直。通过该支承部件50，能够不使框架51与辊6接触，而仅将张设于钩52、52之间的研磨线40插入到辊6的槽10内而使其与研磨区域B1接触。

移动机构60使支承研磨线40的支承部件50移动，由此使研磨线40与辊6相对移动。该移动机构60具备：通过滚珠丝杠62的旋转而沿辊轴方向(X方向)移动的下部架台61；以及相对于该下部架台61能够沿Y方向滑动的上部架台63。这些架台61、63通过未图示的马达等的驱动力而移动。马达等的驱动力由计算机等控制器(未图示)控制。

该移动机构60通过使研磨线40以及支承部件50沿辊轴方向(X方向)移动，由此能够使研磨线40与研磨对象的槽10的研磨区域B1的槽底部12对位，或者能够按照每1组的研磨加工将研磨线40沿辊轴方向(X方向)送出槽10的间距p的量。

此外，移动机构60通过使研磨线40以及支承部件50沿相对于辊周面接近或者远离的方向(Y方向)移动，由此能够将研磨线40按压于辊周面的槽10或者使其从槽10脱离。通过该移动机构60将支承部件50朝向辊6推出，由此如图9所示那样，成为研磨线40被按压于辊周面的槽10的研磨区域B1，且沿着槽底部12相对于辊周面以规定的卷绕角度θ卷绕的状态。在该状态下，如果通过旋转机构70使辊6以辊轴6a为中心旋转，则研磨线40相对于旋转的辊6的研磨区域B1摩擦，能够在辊周面中以槽底部12为中心仅对研磨区域B1适当地进行研磨。移动机构60是将研磨线40等研磨部件按压于槽10的非接触区域A1的按压机构的一例。

并且，移动机构60还能够在研磨线40被卷绕于辊6的槽10的状态下使支承部件50沿辊轴方向(X方向)往复运动(摆动)。由此，能够使插入到槽10内的研磨线40在与支承部件50一起沿辊轴方向(即，槽10的宽度方向：X方向)往复运动的同时对槽10内部进行研磨，因此能够对较宽的研磨区域B1(例如，槽底部12以及槽中间部13)进行研磨。

此外，旋转机构70使辊6以辊轴6a为中心旋转。旋转机构70设置在基台31上，具备支承辊轴6a的两端的轴承71、71、以及为了使辊轴6a旋转而产生驱动力的马达、旋转力传递机构等(未图示。)。马达、旋转力传递机构等由计算机等控制器(未图示)控制。

[4.2.研磨线]

接着，对本实施方式的研磨线40进行详细说明。

研磨线40由线材以及配置在线材周围的研磨材料构成。研磨材料可以是预先通过电沉积或者基于树脂等的粘接而固定在线材周围、或者在制造线材时作为粒子添加的固定磨粒，或者，也可以是作为研磨材料单体或者与液体混合的浆料而在研磨加工时向加工点另行供给的自由磨粒。研磨材料例如由金刚石、氧化铝、氧化铬、氧化锆、氧化硅、碳化硅、氮化硅、氧化铁、或者这些的混合物构成。该研磨材料的粒径例如为0.1～200μm，尤其为30～40μm。通过使具备该研磨材料的研磨线40与研磨对象摩擦，由此能够对研磨对象进行研磨、平滑化，能够降低其表面粗糙度。

研磨线40可以是由一根线材构成的单线，也可以是将多根线材绞合而成的绞线。

图10A、10B是表示本实施方式的绞线的研磨线40的主视图以及A-A线截面图。如图10A、10B所示，通过将多根(例如4根)线材41进行绞合而构成1根研磨线40。作为线材41，例如能够使用市售的金刚石线等。

在使研磨线40为单线的情况下，研磨线40整体的直径(线径D)与线材41的直径d(以下，称作线材径d)相同(D＝d)。与此相对，在如图10A、10B那样，使研磨线40为绞线的情况下，研磨线40的线径D大于各个线材径d(D＞d)。

如上所述，通过作为研磨线40而使用绞线，由此具有如下的效果。首先，能够使各个线材41与辊6的槽10的表面的接触部位在加工部的周方向上变化，因此能够对槽10的表面均匀地进行研磨加工。此外，在将研磨线40安装于上述支承部件50的钩52时，能够提高研磨线40对于弯曲的柔软性。并且，绞线的研磨线40相对于辊6的曲率、槽10的形状、槽的间距p等的追随性较高，因此能够提高槽10的研磨加工的效率以及均匀性。

此外，通过在槽10内使研磨线40沿槽宽度方向往复移动，由此能够对槽10的表面的研磨加工范围(研磨区域B1的宽度)进行调整，但是通过使用绞线的研磨线40并对线材41的线材径d、根数或者它们的组合进行调整，也能够对该研磨加工范围进行调整。例如，如果增加线材41的根数而增大研磨线40的线径D，则不仅能够容易地研磨槽底部12，还能够容易地研磨槽中间部13。

图11A～11D是表示本实施方式的变更例的绞线的研磨线40和槽10的截面图。如图11A所示，如果使用使线材41A的根数增加至6根的研磨线40A，则能够对不仅包括槽底部12还包括槽中间部13的研磨区域B1进行研磨。并且，如图11B所示，如果使用使线材41B的根数增加至10根的研磨线40B，则还能够对接近槽顶部14的槽中间部13的上部侧进行研磨，能够将研磨区域B1设为非接触区域A1的整个区域。另外，在图11A以及11B的例子中，通过将使多根线材41绞合而成的研磨线40A、40B按压于槽10，由此研磨线40A、40B的截面形状追随槽10的截面形状而从圆形变化为大致倒三角形状。因此，能够以槽底部12为中心对包括槽底部12以及槽中间部13的双方的研磨区域B1适当地进行研磨。另外，通过对绞线的研磨线40的编织方式进行调整，由此如果如上述那样研磨线40的截面形状能够变形，则即便在不满足“D≤2·R_B”的条件的情况下，只要满足“d≤2·R_B”的条件，就能够使该研磨线40的线材41与槽底部12接触，因此能够使用该研磨线40对槽底部12适当地进行研磨。

此外，如图11C所示，如果使用减小了线材41C的线材径d的研磨线40C，则能够提高研磨线40C的柔软性以及追随性，能够对槽底部12的研磨区域B1更适当且均匀地进行研磨加工。此外，如图11D所示，如果使用在不具备研磨材料的线材41D的周围配置具备研磨材料的线材41E的研磨线40D，则能够减少具备研磨材料的线的根数，因此能够抑制研磨线40的成本。

如以上那样，通过对形成研磨线40的线材41的根数、线材径d、绞合方式等进行调整，由此能够灵活地变更槽10的研磨加工范围(研磨区域B1)、加工精度。此外，在对单线的研磨线40的线径D进行调整的情况下，由于需要制造特别定制品，因此成本升高，但是在绞线的研磨线40中，能够对既存品的线材的根数、线材径d等进行调整而对线径D进行调整，因此能够廉价地制造与槽10的形状、加工精度相应的所希望的规格的研磨线40。

[4.3.研磨线的支承部件]

接着，参照图12～图15对本实施方式的研磨线的支承部件进行详细说明。图12是表示本实施方式的研磨线40的支承部件50的后视图。图13是表示本实施方式的研磨线40的支承部件50以及辊6的主视图。

如图12以及图13所示，支承部件50对多根研磨线40在使其沿相对于槽10平行的方向张紧的状态下进行支承，将该多根研磨线40以一定的间距P等间隔且平行地支承。为此，支承部件50具备：中空矩形状的框架51；在框架51的背面的两侧对置配置的多个钩52；附随设置于框架51的一端侧的钩52的张力产生机构53；以及固定研磨线40的固定部件54。

钩52是用于悬挂研磨线40的部件，钩52与研磨线40接触的部分(接触部)以规定的曲率弯曲。因此，悬挂于钩52的研磨线40以该规定的曲率沿着钩52弯曲而进行180°方向转换。

多对钩52对置地配置在框架51的背面的一侧以及另一侧(在图12的例子中为框架51的上侧和下侧)。此时，这些钩52在框架51的背面的一侧以及另一侧呈交错状配置。在该一侧的钩52与另一侧的钩52之间张设有研磨线40，但是一侧以及另一侧的钩52、52的形状以及配置被调整为，研磨线40被沿着相对于槽10平行的方向张设。此外，在框架51的背面的下侧的两角，分别配置有固定用的钩52a。

相对于该钩52，使1根研磨线以曲折的方式悬挂，其两端固定于固定用的钩52a，由此在这些钩52之间上述多根研磨线40以规定间距P平行地张设。通过如此地安装1根研磨线，作业者能够容易且迅速地将研磨线40安装于研磨加工装置30的支承部件50，能够缩短作业时间。一个支承部件50中的研磨线40的根数越多，则该作业有效化的效果越提高。但是，研磨线40的安装方法并不限定于上述例子，也可以将多根研磨线40的两端分别固定于钩52来安装。

接着，对张力产生机构53进行说明。如图12所示，张力产生机构53与钩52一起安装于框架51的背面的一侧。该张力产生机构53由气缸或者板簧等构成，对钩52赋予一个方向且一定的拉力。并且，张力产生机构53支承该钩52，并且将该钩52向使悬挂于该钩52的多根研磨线40张紧的方向(在图示的例子中为上方)拉动。

通过该张力产生机构53，能够使该多根研磨线40产生一定的张力T，因此在槽10的研磨加工时，能够将适当张紧的状态的研磨线40相对于槽10进行按压。因而，能够通过研磨线40局部地高精度地研磨槽10的研磨区域B，并且能够进行均匀的研磨。

并且，如图12所示，如上所述，在框架51的一侧设置有张力产生机构53，并且在框架51的另一侧设置有用于固定研磨线40的固定部件54。例如，固定部件54由在与框架51之间压入而固定多根研磨线40的压板等构成。

通过该固定部件54，能够在框架51的下侧固定悬挂于框架51的一侧的钩52的研磨线40的两端，因此能够防止悬挂于该钩52的研磨线40的偏移。因而，在研磨加工时，即便由于研磨线40与槽10之间的摩擦力的不同、研磨线40相对于槽10的压入量的不同而某根研磨线40产生张力T的变动，也能够防止该张力T的变动传递至其他研磨线40。因此，通过上述张力产生机构53以及固定部件54，能够在研磨加工中对多根研磨线40持续作用均等的张力T，因此能够均等地研磨多个槽10。

接着，对上述研磨线40的间距P与形成研磨线40的1根线材41的线材径d之间的关系进行说明。

研磨线40的间距P通过该间距P与线材径d之比(P/d)来规定。不论研磨线40是单线还是绞线，间距P与线材径d之比(P/d)都优选为5以上且10000以下。

在P/d不足5的情况下，钩挂于钩52的部分的研磨线40的曲率变得过小，该研磨线40会塑性变形。因此，在钩挂于钩52的位置，研磨线40的移动受到阻碍而难以顺畅地移动，因此会产生由研磨线40的张力T的偏差而引起的研磨加工不均。另一方面，在P/d超过10000的情况下，研磨线40的间距P变得过宽，因此能够同时进行研磨加工的槽10的数量变少，无法以经济的处理时间进行加工。

因而，通过将P/d设为5～10000，由此能够防止与钩挂于钩52的部分的研磨线40的塑性变形相伴随的张力T的偏差，而抑制槽10的研磨加工不均，并且能够以经济的处理时间有效地对多个槽10进行研磨加工。

接着，参照图14A～14C对钩52的变更例进行说明。图14A～14C是表示本实施方式的钩52的变更例的主视图。

如图14A～14C所示，只要与研磨线40接触的钩52的接触部的曲率(R)满足与上述条件(P/d为5以上)对应的“R≥2.5d”的条件，则钩52的形状、设置数并不限定于图12那样的椭圆形的例子，而能够进行各种变更。例如，可以如图14A所示那样在圆形的钩52A上悬挂研磨线40，也可以如图14B所示那样相对于2个圆形的钩52B悬挂研磨线40。此外，也可以如图14C所示那样在长圆形的钩52C上悬挂研磨线40。

接着，参照图15对矫正研磨线40的膨胀的衬垫55进行说明。图15是表示具备本实施方式的衬垫55的支承部件50的主视图。

如上所述，研磨线40由金刚石线等高硬度的线构成，以便能够局部地研磨硬质的喷镀膜21。因此，在仅简单地将研磨线40悬挂于钩52的情况下，如图15所示，有时研磨线40会在钩52的周边向间距方向(辊轴方向X)膨胀。如此，当研磨线40膨胀而失去直线性时，研磨线40的间距P变得不均匀，因此成为研磨加工间距的偏差的原因，有可能无法适当地研磨槽10内的所希望的位置。

因此，在本实施方式中，如图15所示，在框架51的背面上侧，在辊轴方向上相邻接的钩52、52之间，设置用于矫正研磨线40的膨胀的衬垫55。该衬垫55的辊轴方向X的宽度与研磨线40的间距P大致相同，衬垫55的厚度大于研磨线40的Y方向的变形量。此外，衬垫55的平面形状例如为椭圆形状，但也可以为圆形或者矩形等形状。

通过设置该衬垫55，能够进行矫正以便消除在上述钩52的周边产生的研磨线40的膨胀。因而，能够确保多根研磨线40的直线性，并能够将多根研磨线40以一定的间距P等间隔地配置，因此能够提高研磨线40的研磨位置的精度。

[4.4.研磨线的张力]

接着，参照图16对本实施方式的研磨线40的张力T进行详细说明。

根据通过上述支承部件50张设的研磨线40的张力T，来决定研磨线40对于辊6的槽10的按压力。研磨线40的张力T越大，则研磨线40对于槽10的按压力变得越大，槽10的研磨加工速度变得越大。

该研磨线40的张力T优选为5N以上且30N以下。在张力T不足5N的情况下，研磨线40不对辊周面的曲线形状进行仿形、而对于槽10的接触变得不均匀，因此研磨加工力局部地不足，槽10会产生研磨加工不均。另一方面，在张力T超过30N的情况下，研磨加工速度过快，因此由于研磨加工时间的偏差而槽10会产生研磨加工不均。与此相对，如果张力T在5～30N的范围内，则能够将研磨线40相对于辊周面的槽10以适当的按压力均匀地按压，因此能够以适当的研磨加工速度对槽10进行研磨，能够防止产生研磨加工不均。

为了验证该研磨线40的张力T的适当范围，而进行了如下试验：使研磨线40的张力T在4～31N的范围内进行变更，而对槽底部12进行研磨，并对研磨加工不均进行评价。图16是表示本试验中的研磨线40的张力T与研磨加工不均之间的关系的图表。在图16中，作为表示研磨加工不均的指标，在纵轴表示实际研磨的槽底部12的表面粗糙度的测定值与目标表面粗糙度之比(以下，称作粗糙度比。)。

如图16所示，在张力T为4N的情况下，粗糙度比分布在0.83～1.55的范围内。此外，在张力T为31N的情况下，粗糙度比也分布在0.52～1.35的范围内。这表示由于张力T不适当而产生研磨加工不均。与此相对，在张力T为10N、15N、20N、25N、30N的情况下，粗糙度比收敛在0.81～1.15的范围内，偏差较小，粗糙度比集中在1.0附近。因而，确认到：通过将张力T设在5N～30N的范围内，能够使研磨加工后的槽底部12的表面粗糙度接近目标粗糙度，能够抑制研磨加工不均。

[4.5.各种研磨加工条件]

接着，对本实施方式的研磨加工装置30的其他各种研磨加工条件进行说明。

作为上述研磨加工装置30的研磨加工条件，例如能够例示以下的研磨加工条件。通过在该研磨加工条件下对槽10的研磨区域B1进行研磨加工，由此能够将该研磨区域B1的表面粗糙度适当地调整为上述的数值范围。

当辊6的转速R不足1rpm时，无法以经济的处理时间进行研磨加工。另一方面，当该转速R超过400rpm时，研磨加工速度过快，因此产生由研磨加工时间的偏差引起的研磨加工不均。因而，辊6的转速R优选为1～400rpm。由此，能够以经济的处理时间进行研磨加工，并且能够抑制研磨加工时间的偏差，而防止研磨加工不均。

当通过研磨线40对一个槽10进行研磨时的研磨加工时间t不足1s时，研磨加工速度过快，因此产生由研磨加工时间的偏差引起的研磨加工不均。另一方面，当研磨加工时间t超过1200s时，无法以经济的处理时间进行研磨加工。因而，研磨加工时间t优选为1～1200s。由此，能够抑制研磨加工时间的偏差，而防止研磨加工不均，并且能够以经济的处理时间进行研磨加工。

当研磨线40相对于辊6的槽10的卷绕角度θ不足1°时，研磨线40与槽底部12的接触面积过小，因此产生研磨加工不均。另一方面，由于研磨加工装置30的支承部件50等的构造，无法实现卷绕角度θ超过180°的情况。因而，研磨线40的卷绕角度θ优选为1～180°。由此，能够确保研磨线40与槽底部12的接触面积，而抑制研磨加工不均，并且能够实现研磨线40的支承构造。

当研磨材料的粒径r不足0.1μm时，研磨线40的研磨加工力不足，无法以经济的处理时间进行研磨加工。另一方面，当研磨材料的粒径r超过200μm时，由研磨线40研磨后的槽10的表面粗糙度大于所要求的粗糙度(例如，按照Ra不足2μm)。因而，研磨材料的粒径r优选为0.1～200μm。由此，能够确保研磨线40的研磨加工力，而以经济的处理时间进行研磨加工，并且能够得到槽10的所希望的表面粗糙度。

当研磨线40的直径D(线径)不足0.01mm时，在研磨加工中有可能由于磨损等而研磨线40断线而产生研磨加工不均。另一方面，当线径D超过2·R_Bmm时，研磨线40的半径变得大于槽底部12的曲率半径R_B，因此研磨线40无法与槽底部12的曲面良好地接触，而难以通过研磨线40对槽底部12进行研磨。因而，线径D优选为0.01～2·R_Bmm。由此，能够抑制研磨加工中的研磨线40断线，并且能够适当地对槽底部12进行研磨。但是，如上述那样研磨线40的截面形状能够变形(参照图11A～11D。)，在线材径d为0.01～2·R_Bmm的情况下，即便D≤2·R_B，也能够适当地对槽底部12进行研磨。

另外，在上述研磨加工中，可以在将使研磨材料与研磨液(润滑材料)混合而成的浆料朝加工部供给的同时进行加工，或者也可以不供给研磨液而以无润滑的方式进行加工。

[4.6.线的摆动动作]

接着，参照图17以及图18对本实施方式的在研磨加工时使研磨线40在槽10内摆动的动作进行详细说明。图17、图18是表示本实施方式的研磨线40的摆动动作的俯视图以及截面图。

如图17以及图18所示，上述研磨加工装置30的移动机构60使支承部件50沿辊轴方向(槽10的宽度方向：X方向)往复移动(摆动)。由此，能够使插入至槽10内的研磨线40与支承部件50一起沿辊轴方向(X方向)往复移动。结果，研磨线40在槽10内以槽底部12为中心沿着槽10的表面摆动，与槽底部12以及槽中间部13的表面摩擦。如此，通过使研磨线40的位置从槽底部12的中心错开，由此能够简单地对不仅包括槽底部12还包括槽中间部13的较大的研磨区域B1进行研磨。

图17表示与支承部件50的往复移动相配合、研磨线40相对于槽10的接触部整体沿槽10的宽度方向(X方向)平行移动的情况。在卷绕角度θ较小、槽10的深度H较浅、张力T较高、线材径d较大的情况下，通过移动机构60使研磨线40沿槽10的宽度方向(X方向)以及槽10的深度方向(Y方向)复合地往复移动。由此，如图17所示，研磨线40与槽10的接触部整体沿着槽10的表面往复移动。

图18表示与支承部件50的往复移动相配合、研磨线40相对于槽10的接触部的中心部不移动而仅该接触部的两端侧的部分的研磨线40沿槽10的宽度方向(X方向)平行移动的情况。在卷绕角度θ较大、槽10的深度H较深、张力T较低、线材径d较小的情况下，通过移动机构60使研磨线40沿槽10的宽度方向(X方向)单纯地往复移动。由此，如图18所示，仅研磨线40的接触部的两端侧部分沿着槽10的表面往复移动。

以上，对研磨加工装置30的研磨线40的摆动动作进行了说明。根据该研磨装置，能够使用研磨线40，对辊周面中的包括槽底部12以及槽中间部13的一部分或者全部的研磨区域B1局部地进行研磨而进行平滑化，使表面粗糙度降低。由此，能够通过简单的方法将研磨区域B1的表面粗糙度适当地调整为上述的数值范围(例如，按照Ra为2μm以下)。因而，能够不使与钢带2接触的接触区域A2的表面粗糙度变化，而仅使渣滓等杂质容易附着的非接触区域A1中的研磨区域A1平滑化，而使表面粗糙度降低。

此外，如上述那样，在使用将多根线材41绞合而成的研磨线40的情况下，如图11A～11D所示，即便不使研磨线40在槽10内往复移动，也能够对槽中间部13进行研磨加工。即，通过使用比槽底部12的曲率半径R_B小的半径的线材41的绞线，由此该多根线材41与包括槽底部12以及槽中间部13的研磨区域B1接触，因此能够同时对这些范围进行研磨加工。

[5.研磨加工方法]

接着，参照图19对使用了上述构成的研磨加工装置30的研磨加工方法进行说明。图19是表示本实施方式的研磨加工方法的流程图。

如图19所示，本实施方式的研磨加工装置30(参照图8等。)，将使用多根研磨线40对多个槽10的表面同时进行研磨的研磨动作设为1组，将多根研磨线40沿辊轴方向每次送出槽10的间距p而重复进行接下来的组的多个槽10的研磨动作，由此对辊周面的全部的槽10进行研磨。

首先，使该多根研磨线40相对于最先研磨的第1组的多个槽10对位(S2)。详细来说，如图8所示，将多根研磨线40以及支承部件50配置为与辊6的周面对置，并使该多根研磨线40相对于第1组的多个槽10的槽底部12在槽10的宽度方向上对位。

接着，使用上述多根研磨线40对多个槽10的研磨区域B1同时进行研磨(S4)。详细来说，如图9所示，在通过旋转机构70使辊6旋转的同时，通过移动机构60使研磨线40以及支承部件50朝向辊6的周面沿Y方向前进，将各研磨线40插入到各槽10内，并以规定的卷绕角度θ卷绕于槽底部12。由此，所卷绕的各研磨线40遍及旋转的辊6的各槽10的研磨区域B1的整周而连续地接触。结果，多根研磨线40与旋转的辊6的4个槽10的研磨区域B1同时摩擦，因此该多个槽10的研磨区域B1被同时研磨。

此外，在研磨区域B1在槽10的宽度方向上较宽的情况下，使用与该研磨区域B1的宽度相配合的较粗的研磨线40、或者使研磨线40沿槽10的宽度方向(X方向)往复运动，由此能够对不仅包括槽底部12还包括槽中间部13的较大的研磨区域B1进行研磨。

通过使该研磨动作持续规定时间，由此以槽底部12为中心而研磨区域B1的封孔膜22及其下侧的喷镀膜21被研磨，研磨区域B1的喷镀膜21的表面被平滑化为所希望的表面粗糙度。

接着，在上述第1组的槽10的研磨结束后，通过移动机构60使研磨线40以及支承部件50沿Y方向退避而从辊6的周面离开。并且，通过移动机构60将研磨线40以及支承部件50沿辊轴方向(X方向)送出槽10的间距p，使多根研磨线40相对于接下来的第2组的多个槽10的槽底部12对位(S2)。

之后，与上述相同，使用多根研磨线40对第2组的多个槽10的研磨区域B1同时进行研磨(S4)。然后，反复进行多组上述研磨动作(S2、S4)直至辊周面的全部的槽10的研磨结束为止(S6)，由此每次同时研磨与研磨线40的根数为相同数量的辊周面的槽10。

通过以上的研磨加工方法，能够在短时间内有效地对形成于辊6的周面的多个槽10的研磨区域B1进行研磨加工。例如，在对形成于辊周面的800个槽10的研磨区域B1进行研磨的情况下，当如现有的研磨方法那样通过磨具等每次一个地研磨槽10时(加工时间1分钟/1个槽10)，需要13个小时以上的研磨加工时间。与此相对，在本实施方式中，例如如果使用具备15根研磨线40的研磨加工装置30，则研磨加工时间为1个小时程度即可。

并且，本实施方式的研磨加工装置30的研磨线40，具有局部的研磨性能优异、且与槽10的宽度以及形状相应的线径D。而且，研磨线40在以一定的张力T张紧的状态下通过支承部件50张设，并且以按照规定的卷绕角θ卷绕的方式被按压于辊6的槽10。

作为研磨工具而使用该研磨线40，由此能够仅对槽10的表面中的以槽底部12为中心的研磨区域B1局部地适当地进行研磨。因而，在槽底部12中，不仅是最上层的比较软质的封孔膜22，而且其下层的比较硬质的喷镀膜21也能够通过研磨线40良好地进行研磨。因此，能够对在现有的抛光等研磨方法中无法平滑化的槽底部12的喷镀膜21本身适当地进行研磨而进行平滑化，能够将该槽底部12的喷镀膜21的表面粗糙度调整为所希望的表面粗糙度(例如，按照Ra为0.001～2μm)。

另外，在上述中，说明了对封孔膜22以及喷镀膜21的双方进行研磨的例子，但实施方式并不限定于该例子。也可以在喷镀膜21上形成封孔膜22之前，仅对下层的喷镀膜21进行研磨，或者也可以在喷镀膜21上形成了封孔膜22之后，仅对上层的封孔膜22进行研磨，而不对下层的喷镀膜21进行研磨。此外，在喷镀膜21上未形成封孔膜22的辊的情况下，也可以仅对上层的喷镀膜21进行研磨。

[6.辊的制造方法]

接着，参照图20对本实施方式的热浸镀液中辊的制造方法进行说明。图20是表示本实施方式的热浸镀液中辊的制造方法的流程图。另外，在以下，对作为液中辊而制造上述沉没辊6的例子进行说明，但是在制造其他液中辊(例如支承辊7、8)时，也可以采用相同的制造方法。

作为液中辊的母材，使用马氏体系不锈钢离心铸造材料、锻造材料。

液中辊表面的凹凸，是通过将加工成所希望的凹凸形状的工具钢或者超硬质的车刀按压于辊表面而进行切削加工的。

如图20所示，首先，在作为辊6的基材的辊基材20的周面上，沿周方向形成多个槽10(步骤S10)。作为该槽加工，例如能够利用车床加工、使用了切削工具的切削加工等。

接着，对形成了上述槽10的辊基材20的周面喷镀喷镀材料，由此形成喷镀膜21(步骤S12)。具体而言，使上述金属陶瓷等材质的喷镀材料向辊基材20的周面高速地冲击、附着。另外，以提高喷镀膜21的紧贴力为目的，也可以在S12之前根据需要进行喷镀前喷丸处理。

例如，喷镀膜为，在为了提高紧贴性而进行了喷丸处理之后，通过高速气体喷镀(High Velocity Oxygen-Fuel Thermal Spraying Process，称作HVOF)、等离子喷镀、爆炸喷镀(Detonation Gun Process，称作D-gun)等，在通常的喷镀条件下进行。

在通过HVOF进行喷镀的情况下，优选为，使燃料气体为煤油、C3H8、C2H2、C3H6的任一种，使燃料气体的压力为0.1～1MPa，使燃料气体的流量为10～500l/min，使氧气的压力为0.1～1MPa，使氧气的流量为100～1000l/min。

为了形成致密的膜，这些喷镀膜的原料粉体的粒度优选为10～50μm。

喷镀膜可以仅形成1层，也可以通过相同或者不同的材质形成多层的喷镀膜。陶瓷喷镀膜厚度通常为20～200μm的范围，金属陶瓷喷镀膜厚度为20～300μm的范围。

之后，使用上述研磨加工装置30(参照图8、图9等。)的研磨线40，对槽10的表面中的研磨区域B1局部地进行研磨而使其平滑化(步骤S14)。由此，不使相对于钢带2的接触区域A2(槽顶部14)的表面粗糙度变化，而使研磨区域B1(槽底部12以及槽中间部13)的表面粗糙度降低。通过该研磨加工，能够利用局部研磨能力较高的研磨线40，对比较硬质的喷镀膜21的研磨区域B1适当地进行研磨而使其平滑化。

在该研磨工序(S14)中，在考虑基于接下来的封孔处理(S16)的表面粗糙度的变化的基础上，对槽10的研磨区域B1的喷镀膜21的表面粗糙度进行调整，以便在封孔处理(S16)后得到最终的目标表面粗糙度。如果在不进行封孔处理(S16)的情况下，在该研磨工序(S14)中，也可以将槽10的各部分的喷镀膜21的表面粗糙度调整为最终的目标表面粗糙度。另外，槽10的目标表面粗糙度如上所述。

进一步，对上述研磨加工后的喷镀膜21进行封孔处理，在喷镀膜21的表面上形成封孔膜22(最上层膜)(步骤S16)。首先，作为封孔处理膜，实施得到由铬、二氧化硅，氧化锆、氧化铝的任一种或者两种以上构成的氧化物层的氧化膜形成处理。通过对封孔材料进行涂布以及烧成来形成封孔膜。具体而言，在将含有Cr₂O₃、SiO₂等的封孔材料(溶胶凝胶溶液或者浆料等)涂布于喷镀膜21的表面上之后进行烧成。由此，喷镀膜21所包含的气孔被封孔膜22覆盖，喷镀膜21的空隙被封闭。封孔膜的厚度通常为1～50μm。封孔膜的粗糙度比喷镀膜的粗糙度(按照Rz为数十～数百μm)低，因此喷镀以及封孔处理后的表面粗糙度对喷镀膜的粗糙度产生较大影响。

通过上述那样的辊制造方法，能够简单且适当地制造辊周面的槽10的表面粗糙度在接触区域A2与研磨区域B1之间不同的辊6。

另外，在上述流程中，在形成喷镀膜21(S12)之后，进行基于研磨线40的槽10的研磨加工(S14)，对槽10的表面粗糙度进行调整，但是实施方式并不限定于该例子。例如，也可以在形成封孔膜22(S16)之后，进行基于研磨线40的槽10的研磨加工，或者也可以在形成喷镀膜21(S12)之后以及形成封孔膜22(S16)之后的双方，进行基于研磨线40的槽10的研磨加工。

[7.效果]

以上，对实施方式的热浸镀液中辊及其制造方法进行了说明。根据实施方式，不是对辊周面的槽10的整体进行平滑化而使表面粗糙度降低，而是使用研磨线40仅对可能产生杂质附着的非接触区域A1(槽底部12以及槽中间部13)内的研磨区域B1局部地进行研磨、平滑化而使表面粗糙度局部地降低，不使与钢带2接触的槽顶部14的表面粗糙度降低。

具体而言，对于几乎不存在杂质附着、反而要求钢带2的抓紧力的接触区域A2(槽顶部14：例如，从槽底12a起为0.9H以上的高度位置)，不实施研磨加工，而确保高到一定程度的表面粗糙度(例如，按照Ra为3～80μm)。另一方面，对于包括杂质附着严重的槽底部12、槽中间部13的非接触区域A1内的研磨区域B1，使表面粗糙度降低至按照Ra不足2μm。

在具有如此地调整了表面粗糙度的槽10的液中辊中，槽底部12的表面粗糙度足够低，因此能够以槽底部12为中心充分地抑制渣滓等杂质对于研磨区域B的附着。此外，在槽中间部13也包含于研磨区域B的情况下，还能够可靠地抑制渣滓等杂质对于该槽中间部13的附着。

此外，接触区域A2即槽顶部14的表面粗糙度高到一定程度，因此能够提高对于钢带2的摩擦力，能够确保槽顶部14对钢带2的抓紧力。因而，在连续热浸镀装置1的运转时，能够防止钢带2相对于液中辊的周面滑动。

如以上那样，根据本实施方式，对于沉没辊6、支承辊7、8等液中辊的周面的槽10的表面粗糙度，根据其深度而适当地进行调整。由此，能够大幅度降低渣滓等杂质对于非接触区域A1(槽底部12以及槽中间部13)的附着，并且能够确保非接触区域A2(槽顶部14)对钢带2的抓紧力。因而，在连续热浸镀装置1的运转中，能够充分地抑制渣滓等杂质对于液中辊周面的槽10的附着，并且能够防止钢带2的滑动。因此，不会降低液中辊的搬送性能，能够延长液中辊的寿命。

此外，如上所述，难以通过通常的研磨方法对槽底部12的硬质的喷镀膜21局部地进行研磨而使其平滑化，因此在现有方法(例如参照专利文献4。)中，为了调整槽顶部和槽底部的表面粗糙度而采用了对软质的封孔膜进行抛光的方法。

与此相对，根据本实施方式的研磨加工装置30，能够使用研磨线40对比较硬质的喷镀膜21适当地进行研磨。因而，不仅能够对辊周面的封孔膜22、还能够对该封孔膜22下层的喷镀膜21适当地进行研磨加工，而对槽底部12的表面粗糙度进行调整。

通过该研磨加工方法，在对槽10的表面粗糙度进行调整时，在辊周面上不必须设置封孔膜22。因而，存在如下优点：对于不存在封孔膜22的辊，也能够对槽10的表面粗糙度进行调整，并且该封孔膜22的材质并不限定于能够通过抛光来除去的材质。并且，能够对研磨区域B的喷镀膜21本身进行研磨加工而使其平滑化，因此即便由于将槽10内的渣滓削掉的作业而封孔膜22被除去，而其下层的喷镀膜21露出，该喷镀膜21本身也被平滑化至所希望的表面粗糙度，因此研磨区域B的表面粗糙度不会增加。

在上述实施方式中，作为热浸镀液中辊而列举沉没辊6的例子进行了说明，但实施方式并不限定于该例子。实施方式的热浸镀液中辊例如也能够应用于上述支承辊7、8等，除此以外，能够应用于设置在热浸镀液中的任意的液中辊。

在上述实施方式中，作为对槽10内的非接触区域机械地且选择性地进行研磨的研磨部件，使用了研磨线，但也可以使用金刚石棒等棒状工具、金刚石切割器等盘状工具等。与使用这些工具的情况相比，使用研磨线等线工具的情况下的优点在于：线工具的接触面积较大，因此能够在短时间内均匀地进行加工。另外，金刚石棒等棒状工具、金刚石切割器等盘状工具、研磨线等线工具等优选为，在按压于槽10内的非接触区域时，通过以按压力成为一定的方式支承这些工具的支承部件进行支承而使用。优选为，在金刚石棒等棒状工具、金刚石切割器等盘状工具、研磨线等线工具等的表面固定研磨剂而使用工具，或者通过向这些工具与槽10内的非接触区域之间供给研磨剂来进行研磨加工。

以上，对各种典型的实施方式进行了说明，但本发明并不限定于这些实施方式。本发明的范围仅由附加的请求范围限定。