本发明涉及一种铁矿粉融聚预还原方法，尤其是将铁矿粉、混煤粉和融聚剂混合后置于预还原炉内，通入还原性气体混合物，调节气速，使混合料处于流化状态，控制融聚还原温度、压力以及还原时间融聚成球的一种铁矿粉融聚预还原的方法。
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熔融炼铁工艺是已实现工业化生产的非高炉炼铁技术之一，属于当今冶金领域前沿技术。目前熔融炼铁工艺技术有Hismelt、COREX、CCF等工艺，这些技术利用非焦煤煤粉及铁矿粉采取喷射冶金方式生产液态生铁，流程短，污染小，铁水质量好，是解决我国焦煤资源有限和环保问题的先进炼铁技术。现有的熔融还原技术分为预还原和铁浴还原两个过程。铁矿粉预还原度直接影响后续熔融还原炉产能，是炼铁工艺的重要环节，但普遍存在反应速率慢、预还原度低、黏结失流和设备成本高等问题。针对现有技术问题，陈辉报道的《煤与铁矿石共处理的低碳炼铁技术研究[C].//北京金属学会第六届冶金年会论文集.2010:303-306.》将澳大利亚Robe矿粉和煤粉以30:70的比例混合，经800℃干馏后，矿粉的还原度可达到85.49%，矿粉经磁选分离后用于优质燃料。朱凯荪报道《二步熔融还原中附碳处理加速流态化预还原过程机理研究[J].华东冶金学院学报，1989，6(3):74-81.》在流态化预还原前，在550℃和0.15MPa条件下利用CO分解产生的碳对矿粉进行碳吸附处理，附碳量可达10.26%，附碳后还原速度大大增加。CN1818082A公开了“铁矿粉预还原气基熔融还原炼铁、炼钢工艺”，其具体是将铁矿粉、煤粉或低质焦粉、石灰粉细磨，加热至500~700℃左右预还原，然后预还原铁粉经800~950℃精还原成含铁95%的洁净还原铁粉。CN103924024A公开了“一种铁浴熔融还原炉预还原方法”，将煤粉与铁矿粉通过旋风熔融分离器的多层物料喷枪分别沿分离器的切线方向吹入分离器，同时通过多层氧气喷枪喷入氧气，加氧过剩系数为0~0.05。该法使煤粉在旋风熔融分离器中完成热解形成半焦，并与熔化的矿料相混，形成预还原矿粉与半焦的熔融混合物，半焦与渣混合充分，提高了熔池的还原能力。CN101333575B公开了“一种预还原粉铁矿工艺及其装置”，其具体是将＜6mm铁矿粉预热到700℃，然后在还原煤气中流态化并发生还原反应，气速为0.2~6.0m/s，压力为0.3~1.0MPa，温度保持在700~850℃，还原度达到80~90%的直接还原铁加入到熔融气化炉中冶炼铁水。再如CN101397606B公开了“一种适合宽粒度分布的粉铁矿预还原工艺及其装置”，将＜8mm铁矿粉添加到圆柱型流化床中，底部通入煤气，组合式流化床反应器内温度保持在650~950℃，压力为0.2~1.0MPa，气速为3~25m/s的条件下进行预还原，反应后的铁矿粉经过下料管进入下一级流化床反应器或熔融还原炉。还有CN100500873C公开了“熔融还原快速预还原细微铁矿粉的方法”，其特征在于磁铁矿粉粒度为2~40μm，赤铁矿粉粒度为2~70μm，细微铁矿粉的预还原率控制在70~85%，反应温度控制在580~750℃，细微铁矿粉在各级气基低温快速预还原反应器中的停留时间不超过5min，预还原所用的熔融气化炉产生的经调整成分的煤气中CO+H2＞90%，还原后的固态产物经压块或喷粉送入熔融气化炉内继续还原或熔化分离。这些方法都是让铁矿粉在还原性气氛中流态化，然后进行预热还原，还原速率快，但随着流化床内还原度的升高容易出现黏结失流问题，而且对还原设备要求也高，一般为多级流化床。能够获得的现有技术还有，CN86105494A公开了“褐煤预还原矿石直接炼钢轧材”，其具体是将TFe＞60%的铁矿石破碎至40mm以下，褐煤破碎至50mm以下，按照铁矿石、煤的比例为1:1.5~2.0进行配料，然后由回转窑尾部加入，控制窑内温度为900~1100℃，还原后得到固态海绵铁。CN1903487A公开了“一种用铁矿粉生产铁颗粒的方法”，其具体是按重量百分含量将60~85%的铁矿粉、8~18%的焦粉或煤粉、3~22%的消石灰、0~5%的萤石混匀，经造球或压块、干燥后，在1300~1450℃的高温炉内自还原，还原时间为15~60min，然后冷却、渣相自然粉化，通过筛分或磁选将铁颗粒与渣子分离。该方法利用造球或压块的方法使矿粉和煤粉充分接触，然后在高温下进行自还原，普遍存在还原速...