一种针刺状气缸套及其制备方法与流程

本发明属于气缸套领域，尤其涉及一种针刺状气缸套及其制备方法。

背景技术：

全铝发动机具有重量轻、散热性能好等优点，在行业内已经被广泛推广应用，但是其机械性能、耐磨性能、热稳定性等不如铸铁。为此，目前行业内采用铝缸体加铸铁镶套的方式来解决这一问题。

应用于铝缸体的铸铁镶套又称为气缸套，目前市场需求量较大的气缸套是针刺状气缸套。针刺状气缸套由铁液直接铸造而成，其外表面分布有类似针刺状的隆起，这些针刺状可以增加气缸套和铝缸体的结合力和导热性能，进而提升发动机的散热效率。

针刺状气缸套的制备通常包括以下步骤：首先调配涂料；然后将涂料喷洒在模具内壁，待涂料干燥后在模具内壁形成孔洞；之后将铁液浇入模具中，铁液在离心力的作用下在模具中形成圆筒状的缸套毛坯，同时外圆表面形成隆起；最后取出缸套毛坯，清洗掉其表面的涂料，成型加工，得到针刺状气缸套。

针刺状气缸套的外表面的针刺状形貌与其制备工艺条件紧密相关，现有针刺状气缸套存在着外表面针刺尺寸和针刺分布不均匀的现象，造成气缸套与铝缸体之间的结合强度和结合率较差，从而影响发动机的散热效率，严重影响针刺状气缸套的使用性能。

技术实现要素：

有鉴于此，本发明的目的在于提供一种针刺状气缸套及其制备方法，采用本发明提供方法制得的针刺状气缸套外表面隆起尺寸适中，且分布均匀。

本发明提供了一种针刺状气缸套的制备方法，包括以下步骤：

a)、准备涂料液，所述涂料液以重量份数计包括0.05～0.4份的阴离子表面活性剂、0.05～0.5份的丹宁酸、0.15～0.7份的烧碱、22～38份的硅藻土、3～10份的蒙脱石和62～75份的水；

b)、将所述涂料液喷洒在空心圆柱形模具内壁，进行干燥，得到内壁表面附着涂层的模具；

c)、将孕育后的铁液加入到旋转的所述内壁表面附着涂层的模具中，冷却后出模，得到气缸套毛坯件；

d)、所述气缸套毛坯件依次进行外表面清理和成型加工，得到针刺状气缸套。

优选的，所述阴离子表面活性剂包括十二烷基苯磺酸钠、十二烷基苯磺酸三乙醇胺、表面活性剂AS和十二烷基硫酸铵中的一种或多种。

优选的，所述硅藻土的渗透率为2～3；所述硅藻土的堆积密度为0.33～0.65g/cm³；所述硅藻土的粒径为100～800目。

优选的，所述蒙脱石的密度为2.0～2.7g/cm³；所述蒙脱石的膨胀倍数为30～50；所述蒙脱石的粒径为0.2～1μm。

优选的，所述步骤b)为：

将涂料液喷洒到离心铸管机的空心圆柱形模具内壁，进行干燥，得到内壁表面附着涂层的模具。

优选的，所述涂料液喷洒的压力为0.3～0.5MPa。

优选的，所述离心铸管机的转速为1350～1650r/min。

优选的，所述空心圆柱形模具的温度为150～300℃。

优选的，所述涂料在模具内壁的涂覆厚度为0.3～1.2mm。

优选的，所述涂料液以重量份数计包括0.1～0.2份的十二烷基苯磺酸钠、0.1～0.3份的丹宁酸、0.2～0.5份的烧碱、25～35份的硅藻土、5～8份的蒙脱石和65～70份的水。

本发明还提供了另一种针刺状气缸套的制备方法，包括以下步骤：

A)、准备涂料液，所述涂料液以重量份数计包括0.1～0.2份的十二烷基苯磺酸钠、0.1～0.3份的丹宁酸、0.2～0.5份的烧碱、25～35份的硅藻土、5～8份的蒙脱石和65～70份的水；

B)、将所述涂料液加入压力涂料罐中；启动装有模具的离心铸管机，离心铸管机的转速设定为1400～1600r/min，将模具的温度加热到160～240℃；然后将涂料液在0.4～0.5MPa的喷出压力下喷洒到所述模具内壁；最后进行干燥，得到内壁表面附着涂层的模具，涂层的厚度为0.35～1.2mm；

C)、将铁液与硅锶孕育剂按照质量比100：(0.65～0.95)混合，进行孕育处理；所述铁液包括3.31～3.62wt％的C、0.04～0.10wt％的S、2.07～2.68wt％的Si、0.07～0.18wt％的P、0.62～0.94wt％的Mn、0.27～0.38wt％的Cr、0.12～0.48wt％的Cu和余量的Fe；然后将孕育后的铁液温度控制在1480～1550℃浇入到旋转的所述内壁表面附着涂层的模具中，冷却后出模，得到气缸套毛坯件；所述冷却的时间76～92s、所述出模的温度680～800℃；

D)、使用离心式抛丸机对所述气缸套毛坯件的外表面进行清理，清理采用的钢丸直径为0.15～0.3mm，清理过程中钢丸的喷射压力为8～14kg，清理的时间为8～16s；然后对清理后的气缸套毛坯进行成型加工，得到针刺状气缸套。

本发明还提供了一种上述技术方案所述方法制备得到的针刺状气缸套。

优选的，所述针刺状气缸套的外圆表面上分布有多个隆起；单个隆起的高度为0.15～1.2mm；单个隆起在隆起平均高度3/5处的截面积为0.2～0.6mm²；单个隆起在距隆起根部0.2mm处的截面积为0.05～7mm²。

优选的，单个所述隆起的高度为0.6～1.1mm。

优选的，单个所述隆起在距隆起根部0.2mm处的截面积为0.2～0.7mm²。

优选的，所述针刺状气缸套的外圆表面上的隆起的个数不低于30个/cm²。

优选的，所述针刺状气缸套的外圆表面上的隆起的个数为40～65个/cm²。

优选的，所述隆起的形状为针刺形、灯泡形、蘑菇形、锥形或珊瑚形。

与现有技术相比，本发明提供了一种针刺状气缸套及其制备方法。本发明提供的制备方法包括以下步骤：a)、准备涂料液，所述涂料液以重量份数计包括0.05～0.4份的阴离子表面活性剂、0.05～0.5份的丹宁酸、0.15～0.7份的烧碱、22～38份的硅藻土、3～10份的蒙脱石和62～75份的水；b)、将所述涂料液喷洒在空心圆柱形模具内壁，进行干燥，得到内壁表面附着涂层的模具；c)、将孕育后的铁液加入到旋转的所述内壁表面附着涂层的模具中，冷却后出模，得到气缸套毛坯件；d)、所述气缸套毛坯件依次进行外表面清理和成型加工，得到针刺状气缸套。本发明通过对涂料液的组成成分和各成分的含量进行优化设计，得到了性能优异的用于制备针刺状气缸套的涂料液，该涂料液干燥后可在模具内壁表面形成尺寸适中，且分布均匀的孔洞，从而使后续工艺制备得到的针刺状缸套的外圆表面具有尺寸适中，且分布均匀的隆起，进而提高针刺状缸套与铝缸体之间的结合强度和结合率，提升发动机的散热效率。实验结果表明，采用本发明提供方法制得的针刺状气缸套的外圆表面上均匀分布有隆起，隆起的高度为0.15～1.2mm，单个隆起的截面面积为0.05～7mm²，每平方厘米数量不低于30个；针刺状气缸套外圆表面均匀分布的隆起形状为针刺形、灯泡形、蘑菇形、锥形或珊瑚形等不规则形状。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。

图1是本发明提供的实施例1制得的针刺状气缸套的数码照片图；

图2是本发明提供的实施例1制得的针刺状气缸套沿气缸套轴向拍摄的针刺状部位的数码照片图；

图3是本发明提供的实施例2制得的针刺状气缸套的数码照片图；

图4是本发明提供的实施例2制得的针刺状气缸套沿气缸套轴向拍摄的针刺状部位的数码照片图；

图5是本发明提供的实施例3制得的针刺状气缸套的数码照片图；

图6是本发明提供的实施例3制得的针刺状气缸套沿气缸套轴向拍摄的针刺状部位的数码照片图。

具体实施方式

下面对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明提供了一种针刺状气缸套的制备方法，包括以下步骤：

a)、准备涂料液，所述涂料液以重量份数计包括0.05～0.4份的阴离子表面活性剂、0.05～0.5份的丹宁酸、0.15～0.7份的烧碱、22～38份的硅藻土、3～10份的蒙脱石和62～75份的水；

b)、将所述涂料液喷洒在空心圆柱形模具内壁，进行干燥，得到内壁表面附着涂层的模具；

c)、将孕育后的铁液加入到旋转的所述内壁表面附着涂层的模具中，冷却后出模，得到气缸套毛坯件；

d)、所述气缸套毛坯件依次进行外表面清理和成型加工，得到针刺状气缸套。

在本发明提供的制备方法中，首先准备涂料液。其中，所述涂料液包括阴离子表面活性剂、丹宁酸、烧碱、硅藻土、蒙脱石和水。其中，所述阴离子表面活性剂包括但不限于十二烷基苯磺酸钠、十二烷基苯磺酸三乙醇胺、表面活性剂AS和十二烷基硫酸铵中的一种或多种。在本发明中，所述阴离子表面活性剂在涂料液中的含量为0.05～0.4重量份；在本发明提供的一个实施例中，所述阴离子表面活性剂在涂料液中的含量为0.1～0.2重量份。在本发明中，阴离子表面活性剂在涂料液中的作用为在涂料液干燥过程发泡形成小的分布均匀的孔洞，保证毛坯铸造成型过程中形成隆起，并便于毛坯脱模。

在本发明中，丹宁酸在涂料液中的含量为0.05～0.5重量份；在本发明提供的一个实施例中，丹宁酸在涂料液中的含量为0.1～0.3重量份。在本发明中，丹宁酸在涂料液中的作用为与烧碱反应生成丹宁酸钠(丹宁碱液)起到降低涂料粘度作用。

在本发明中，烧碱在涂料液中的含量为0.15～0.7重量份；在本发明提供的一个实施例中，烧碱在涂料液中的含量为0.2～0.5重量份。在本发明中，烧碱在涂料液中的作用为与丹宁酸反应生成丹宁酸钠(丹宁碱液)起到降低涂料粘度作用。

在本发明中，硅藻土是一种生物成因的硅质沉积岩，其主要由古代硅藻的遗骸所组成。在本发明提供的一个实施例中，所述硅藻土的渗透率为2～3；在本发明提供的另一个实施例中，所述硅藻土的渗透率为2.7。在本发明中，所述硅藻土的渗透率的单位为达西(Darcy)。在本发明提供的一个实施例中，所述硅藻土的堆积密度为0.33～0.65g/cm³；在本发明提供的另一个实施例中，所述硅藻土的堆积密度为0.33～3.5g/cm³。在本发明提供的一个实施例中，所述硅藻土的粒径为100～800目；在本发明提供的另一个实施例中，所述硅藻土的粒径为140～800目。在本发明中，硅藻土在涂料液中的含量为22～38重量份；在本发明提供的一个实施例中，硅藻土在涂料液中的含量为25～35重量份。在本发明中，硅藻土在涂料液中的作用为作为涂料中的骨料起到保温作用，既可以保护模具避免模具被铁水烧坏，又可以降低铁水冷却速度使铸铁得到好的金相组织。

在本发明中，蒙脱石又名微晶高岭石或胶岭石，是一种硅铝酸盐，其主要成分为八面体蒙脱石微粒。在本发明提供的一个实施例中，所述蒙脱石的密度为2.0～2.7g/cm³；在本发明提供的另一个实施例中，所述蒙脱石的密度为2.5～2.6g/cm³。在本发明提供的一个实施例中，所述蒙脱石的膨胀倍数为30～50。在本发明提供的一个实施例中，所述蒙脱石的粒径为0.2～1μm。在本发明中，蒙脱石在涂料液中的含量为3～10重量份；在本发明提供的一个实施例中，蒙脱石在涂料液中的含量为5～8重量份。

在本发明中，水在涂料液中的含量为62～75份；在本发明提供的一个实施例中，水在涂料液中的含量为65～70份。在本发明中，水在涂料液中充当溶剂，用于溶解涂料液中的其他组分。

在本发明提供的一个实施例中，所述涂料液以重量份数计包括0.1～0.2份的十二烷基苯磺酸钠、0.1～0.3份的丹宁酸、0.2～0.5份的烧碱、25～35份的硅藻土、5～8份的蒙脱石和65～70份的水。

在本发明中，直接将阴离子表面活性剂、丹宁酸、烧碱、硅藻土、蒙脱石和水混合均匀即可得到所述涂料液。

准备好所述涂料液后，将所述涂料液喷洒在空心圆柱形模具内壁，该过程具体为：将涂料喷洒到离心铸管机的空心圆柱形模具内壁后，进行干燥，得到内壁表面附着涂层的模具。其中，所述涂料液喷洒的压力优选为0.3～0.5MPa；所述离心铸管机的转速优选为1350～1650r/min，更优选为1400～1600r/min；所述空心圆柱形模具的温度优选为150～300℃，更优选为160～240℃。涂料液喷洒完毕后，进行干燥，涂料干燥过程中形成具有孔洞的涂层，干燥结束后，得到内壁表面附着涂层的模具，所述涂层的厚度优选为0.3～1.2mm，更优选为0.35～0.78mm。所述涂层上分布有孔洞。

得到内壁表面附着涂层的模具后，将孕育后的铁液加入到旋转的所述模具中。其中，所述铁液中含有C、S、Si、P、Mn、Cr、Cu和Fe。在本发明中，所述C在铁液中的含量优选为3.2～3.7wt％，更优选为3.31～3.62wt％，最优选为3.31wt％、3.53wt％或3.62wt％；所述S在铁液中的含量优选≤0.15wt％，更优选为0.04～0.1wt％，最优选为0.04wt％、0.08wt％或0.1wt％；所述Si在铁液中的含量优选为2.0～2.8wt％，更优选为2.07～2.68wt％，最优选为2.07wt％、2.37wt％或2.68wt％；所述P在铁液中的含量优选为0.05～0.2wt％，更优选为0.07～0.18wt％，最优选为0.07wt％、0.12wt％或0.18wt％；所述Mn在铁液中的含量优选为0.5～1.0wt％，更优选为0.62～0.94wt％，最优选为0.62wt％、0.71wt％或0.94wt％；所述Cr在铁液中的含量优选为0.1～0.4wt％，更优选为0.12～0.38wt％，最优选为0.12wt％、0.27wt％或0.38wt％；所述Cu在铁液中的含量优选为0.1～0.5wt％，更优选为0.12～0.48wt％，最优选为0.12wt％、0.31wt％或0.48wt％；所述Fe在铁液中的含量优选为余量。在本发明中，孕育铁液采用的孕育剂优选为硅锶孕育剂；所述孕育剂的使用量优选为铁液质量的0.6～1.0wt％，更优选为0.65～0.95wt％；所述铁液加入模具的初始温度优选为1480～1550℃；所述模具的初始温度优选为150～300℃，更优选为160～240℃；所述模具转速优选为1350～1650r/min，更优选为1400～1600r/min。孕育后的铁液加入到所述模具中后，再经冷却后出膜，得到气缸套毛坯件。其中，所述冷却的时间优选为60～100s，更优选为76～92s；所述出模的温度优选为680～800℃。在本发明中，出膜后的气缸套毛坯件表面粘附有模具内壁的涂层。

得到所述气缸套毛坯件后，所述气缸套毛坯件依次进行外表面清理和成型加工。其中，所述外表面清理优选采用离心式抛丸机。在本发明提供的一个采用离心式抛丸机进行外表面清理的实施例中，所述清理使用的材料优选为直径≤0.3mm的钢丸，更优选为直径为0.15～0.3mm的钢丸；所述钢丸的喷射压力优选为3～15kg，更优选为8～14kg；所述表面清理的时间优选为5～20s，更优选为8～16s。本发明对所述成型加工的方式没有特别限定，采用本领域技术人员熟知的成型加工方式将表面清理后的毛坯件加工至规定尺寸即可。成型加工完毕后，得到针刺状气缸套制品。

在本发明提供的一个实施例中，具体采用如下方式制备针刺状气缸套：

A)、准备涂料液，所述涂料液以重量份数计包括0.1～0.2份的十二烷基苯磺酸钠、0.1～0.3份的丹宁酸、0.2～0.5份的烧碱、25～35份的硅藻土、5～8份的蒙脱石和65～70份的水；

B)、将所述涂料液加入压力涂料罐中；启动装有模具的离心铸管机，离心铸管机的转速设定为1400～1600r/min，将模具的温度加热到160～240℃；然后将涂料液在0.4～0.5MPa的喷出压力下喷洒到所述模具内壁；最后进行干燥，得到内壁表面附着涂层的模具，涂层的厚度为0.35～1.2mm；

C)、将铁液与硅锶孕育剂按照质量比100：(0.65～0.95)混合，进行孕育处理；所述铁液包括3.31～3.62wt％的C、0.04～0.10wt％的S、2.07～2.68wt％的Si、0.07～0.18wt％的P、0.62～0.94wt％的Mn、0.27～0.38wt％的Cr、0.12～0.48wt％的Cu和余量的Fe；然后将孕育后的铁液温度控制在1480～1550℃浇入到旋转的所述内壁表面附着涂层的模具中，冷却后出模，得到气缸套毛坯件；所述冷却的时间76～92s、所述出模的温度680～800℃；

D)、使用离心式抛丸机对所述气缸套毛坯件的外表面进行清理，清理采用的钢丸直径为0.15～0.3mm，清理过程中钢丸的喷射压力为8～14kg，清理的时间为8～16s；然后对清理后的气缸套毛坯进行成型加工，得到针刺状气缸套。

本发明还提供了一种采用上述技术方案所述方法制备的针刺状气缸套。本发明中，所述针刺状气缸套的外圆表面上分布有多个隆起；单个隆起的高度为0.15～1.2mm，优选为0.6～1.1mm，更优选为0.67～1.05mm；单个隆起在隆起平均高度3/5处的截面积为0.2～0.6mm²，优选为0.25～0.58mm²；单个隆起在距隆起根部0.2mm处的截面积为0.05～7mm²，优选为0.1～1mm²，更优选为0.2～0.7mm²，最优选为0.21～0.62mm²；所述针刺状气缸套的外圆表面上的隆起的个数优选不低于30个/cm²，更优选为40～65个/cm²；所述隆起的形状优选为针刺形、灯泡形、蘑菇形、锥形或珊瑚形。

本发明通过对涂料液的组成成分和各成分的含量进行优化设计，得到了性能优异的用于制备针刺状气缸套的涂料液，该涂料液干燥后可在模具内壁表面形成尺寸适中，且分布均匀的孔洞，从而使后续工艺制备得到的针刺状缸套的外圆表面具有尺寸适中，且分布均匀的隆起，进而提高针刺状缸套与铝缸体之间的结合强度和结合率，提升发动机的散热效率。实验结果表明，采用本发明提供的方法制得的针刺状气缸套在外圆表面上均匀分布有隆起，隆起距外圆面高度为0.15～1.2mm，单个隆起的截面面积为0.05～7mm²，每平方厘米数量不低于30个；针刺状气缸套外圆表面均匀分布的隆起形状为针刺形、灯泡形、蘑菇形、锥形或珊瑚形等不规则形状。

为更清楚起见，下面通过以下实施例进行详细说明。

实施例1

针刺状气缸套制备

1)涂料配方设计：

2)涂料制备

在搅拌容器中加入阴离子表面活性剂、丹宁、烧碱、硅藻土、蒙脱石和水，搅拌均匀，得到涂料。

3)气缸套成品制备

3-1)铸铁材料熔炼：将生铁、废钢加入无芯中频感应电炉中进行熔化，熔化后根据光谱仪分析结果加入硅铁、磷铁、锰铁、铬铁、电解铜、硫化亚铁等合金料，熔化均匀后通过光谱仪进行成分确认，获得成分合格铁液。通过微调使原料中各成分的质量百分比如下：碳3.62wt％、硫0.04wt％、硅2.07wt％、磷0.18wt％、锰0.62wt％、铬0.12wt％、铜0.48wt％，余量为铁。

3-2)离心铸造：将配置好的涂料加入压力涂料罐中，压力调整为0.5MPa；启动离心铸管机，转速设定为1400r/min，将模具的温度加热到160℃，然后将涂料喷洒到模具内壁，涂料厚度为0.35mm，涂料干燥后形成不规则分布的孔洞，将合格铁液温度升至1520℃后转入到浇铸包中，同时按照铁液质量的0.65wt％比例加入硅锶孕育剂，进行孕育处理，然后将孕育后的铁液温度控制在1480℃浇入到模腔中，通过模具的冷却，铁液在离心力的作用下形成圆筒状的缸套毛坯，同时外圆表面形成均匀分布的隆起，总冷却时间92s、毛坯出模温度700℃。

3-3)涂料清理：采用离心式抛丸机，采用直径0.15～0.3mm的钢丸，通过10kg的喷射压力在12s的时间内将缸套毛坯的外圆表面涂料清理干净，成型加工，得到针刺状气缸套成品。

实施例2

针刺状气缸套制备

1)涂料配方设计：

2)涂料制备

在搅拌容器中加入阴离子表面活性剂、丹宁、烧碱、硅藻土、蒙脱石和水，搅拌均匀，得到涂料。

3)气缸套成品制备

3-1)铸铁材料熔炼：将生铁、废钢加入无芯中频感应电炉中进行熔化，熔化后根据光谱仪分析结果加入硅铁、磷铁、锰铁、铬铁、电解铜、硫化亚铁等合金料，熔化均匀后通过光谱仪进行成分确认，获得成分合格铁液。通过微调使原料中各成分的质量百分比如下：碳3.31wt％、硫0.08wt％、硅2.68wt％、磷0.07wt％、锰0.94wt％、铬0.38wt％、铜0.12wt％，余量为铁。

3-2)离心铸造：将配置好的涂料加入压力涂料罐中，压力调整为0.5MPa；启动离心铸管机，转速设定为1600r/min，将模具的温度加热到240℃，然后将涂料喷洒到模具内壁，涂料厚度为1.2mm，涂料干燥后形成均匀分布的孔洞，将合格铁液温度升至1540℃后转入到浇铸包中，同时按照铁液质量的0.95wt％比例加入硅锶孕育剂，进行孕育处理，然后将孕育后的铁液温度控制在1500℃浇入到模腔中，通过模具的冷却，铁液在离心力的作用下形成圆筒状的缸套毛坯，同时外圆表面形成均匀分布的隆起，总冷却时间76s、毛坯出模温度800℃。

3-3)涂料清理：采用离心式抛丸机，采用直径0.15～0.3mm的钢丸，通过8kg的喷射压力在16s的时间内将缸套毛坯的外圆表面涂料清理干净，成型加工，得到针刺状气缸套成品。

实施例3

针刺状气缸套制备

1)涂料配方设计：

2)涂料制备

在搅拌容器中加入阴离子表面活性剂、丹宁、烧碱、硅藻土、蒙脱石和水，搅拌均匀，得到涂料。

3)气缸套成品制备

3-1)铸铁材料熔炼：将生铁、废钢加入无芯中频感应电炉中进行熔化，熔化后根据光谱仪分析结果加入硅铁、磷铁、锰铁、铬铁、电解铜、硫化亚铁等合金料，熔化均匀后通过光谱仪进行成分确认，获得成分合格铁液。通过微调使原料中各成分的质量百分比如下：碳3.53wt％、硫0.10wt％、硅2.37wt％、磷0.12wt％、锰0.71wt％、铬0.27wt％、铜0.31wt％，余量为铁。

3-2)离心铸造：将配置好的涂料加入压力涂料罐中，压力调整为0.4MPa；启动离心铸管机，转速设定为1550r/min，将模具的温度加热到220℃，然后将涂料喷洒到模具内壁，涂料厚度为0.78mm，涂料干燥后形成均匀分布的孔洞，将合格铁液温度升至1590℃后转入到浇铸包中，同时按照铁液质量的0.78wt％比例加入硅锶孕育剂，进行孕育处理，然后将孕育后的铁液温度控制在1550℃浇入到模腔中，通过模具的冷却，铁液在离心力的作用下形成圆筒状的缸套毛坯，同时外圆表面形成均匀分布的隆起，总冷却时间84s、毛坯出模温度680℃。

3-3)涂料清理：采用离心式抛丸机，采用直径0.15～0.3mm的钢丸，通过14kg的喷射压力在8s的时间内将缸套毛坯的外圆表面涂料清理干净，成型加工，得到针刺状气缸套成品。

实施例4

针刺状气缸套制品表面针刺状观察

对实施例1～3制得的针刺状气缸套的外表面进行观察，结果如下：

1)实施例1制品的观察结果如图1和图2所示，其中，图1是本发明提供的实施例1制得的针刺状气缸套的数码照片图，图2是本发明提供的实施例1制得的针刺状气缸套沿气缸套轴向拍摄的针刺状部位的数码照片图。根据图1和图2的可以获得以下量化结果：针刺状气缸套外表面的隆起的高度0.25mm；

2)实施例2制品的观察结果如图3和图4所示，其中，图3是本发明提供的实施例2制得的针刺状气缸套的数码照片图，图4是本发明提供的实施例2制得的针刺状气缸套沿气缸套轴向拍摄的针刺状部位的数码照片图。根据图3和图4的可以获得以下量化结果：针刺状气缸套外表面平均分布有多个隆起，80％以上的隆起的形状为针刺形、灯泡形、蘑菇形、锥形或珊瑚形，针刺状气缸套外表面的隆起平均高度1.05mm，每平方厘米隆起数量为41个，单个隆起底部截面面积0.79mm²；单个隆起在隆起平均高度3/5处的截面积为0.58mm²；单个隆起在距隆起根部0.2mm处的截面积为0.62mm²；

3)实施例3制品的观察结果如图5和图6所示，其中，图5是本发明提供的实施例3制得的针刺状气缸套的数码照片图，图6是本发明提供的实施例3制得的针刺状气缸套沿气缸套轴向拍摄的针刺状部位的数码照片图。根据图5和图6的可以获得以下量化结果：针刺状气缸套外表面平均分布有多个隆起，80％以上的隆起的形状为针刺形、灯泡形、蘑菇形、锥形或珊瑚形，针刺状气缸套外表面的隆起平均高度0.67mm，每平方厘米隆起数量为62个，单个隆起底部截面面积0.356mm²；单个隆起在隆起平均高度3/5处的截面积为0.25mm²；单个隆起在距隆起根部0.2mm处的截面积为0.21mm²。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。