本发明涉及通信技术领域，更具体的说，是涉及一种天线移相器铝型材腔体表面电弧喷涂方法及铝型材腔体。
背景技术：
目前天线移相器腔体(铝型材)表面处理工艺采用电镀铜、电镀锡工艺方案满足电缆屏蔽层与腔体焊接导通；然而铝型材电镀铜和锡存在电镀层脱落隐患，天线长期使用有短路失效风险；另外，仅腔体与电缆屏蔽层接触位置需焊接，其他位置无需焊接；腔体其他部分电镀浪费成本；可采用其他表面处理工艺方案代替，降低腔体表面处理工艺成本.
技术实现要素：
有鉴于此，有必要针对上述问题，提供一种天线移相器铝型材腔体表面电弧喷涂方法及铝型材腔体，可以快速的完成覆铜、覆锡要求，喷涂位置金属层附着力好；腔体采用导电氧化，非焊接位置也不存在镀层脱落导致天线短路失效风险；并且电弧喷涂工艺成本远低于电镀工艺成本。
为了实现上述目的，本发明的技术方案如下：
一种天线移相器铝型材腔体表面电弧喷涂方法，包括以下步骤：
S1、对铝型材腔体表面进行导电氧化；
S2、将腔体上不需要焊接的地方覆盖；
S3、在腔体焊接位置进行喷砂处理；
S4、在焊接位置依次喷铜、喷锡。
作为优选的，所述步骤S1具体包括：
S11、对铝型材腔体表面进行有机溶剂、化学溶剂去油，并清水清洗；
S12、再将其置于氢氧化溶液去脂后，清水清洗；
S13、再将其置于硝酸溶液中浸泡0.5-1min后，清水清洗；
S14、再将其置于电解槽电解氧化，清水清洗并吹干。
作为优选的，所述的清水清洗，其是采用流动的清水进行清洗处理。
作为优选的，所述的氢氧化钠溶液，其浓度为60-65g/l，，其温度为60-70℃。
作为优选的，所述的硝酸溶液，其质量百分数为50％。
作为优选的，在所述步骤S3中，采用空气压力喷砂对腔体焊接位置进行喷砂处理。
作为优选的，在步骤S4中，通过电弧喷涂技术依次在焊接位置处喷涂铜、锡。
一种天线移相器铝型材腔体，所述腔体采用上述电弧喷涂方法进行表面喷涂处理。
与现有技术相比，本发明的有益效果在于：本发明采用电弧喷涂工艺方案可以快速的完成覆铜、覆锡要求，喷涂位置金属层附着力好；腔体采用导电氧化，非焊接位置也不存在镀层脱落导致天线短路失效风险；并且电弧喷涂工艺成本远低于电镀工艺成本；因此，该发明专利可以解决天线长期使用失效的风险，并且能够降低天线成本。
附图说明
图1为本发明实施例方法流程图
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明所述的一种天线移相器铝型材腔体表面电弧喷涂方法及铝型材腔体作进一步说明。
以下是本发明所述的一种天线移相器铝型材腔体表面电弧喷涂方法及铝型材腔体的最佳实例，并不因此限定本发明的保护范围。
图1示出了一种天线移相器铝型材腔体表面电弧喷涂方法，包括以下步骤：
S1、对铝型材腔体表面进行导电氧化；
S2、将腔体上不需要焊接的地方覆盖；
S3、在腔体焊接位置进行喷砂处理；
S4、在焊接位置依次喷铜、喷锡。
在本实施例中，所述步骤S1具体包括：
S11、对铝型材腔体表面进行有机溶剂、化学溶剂去油，并清水清洗；
S12、再将其置于氢氧化溶液去脂后，清水清洗；
S13、再将其置于硝酸溶液中浸泡0.5-1min后，清水清洗；
S14、再将其置于电解槽电解氧化，清水清洗并吹干。
作为优选的，所述的清水清洗，其是采用流动的清水进行清洗处理。
作为优选的，所述的氢氧化钠溶液，其浓度为60-65g/l，，其温度为60-70℃。
作为优选的，所述的硝酸溶液，其质量百分数为50％。
具体的，采用汽油将铝合金材料表面的油污清洗干净后，再将铝合金材料置于氢氧化钠溶液中，控制氢氧化钠溶液的温度为60℃，浸泡处理0.5min后，再将其采用流动的清水清洗干净；再将其采用硝酸溶液浸泡0.5min后，采用流动的清水清洗干净；再将其进行电解氧化处理，即将铝合金材料置于电解池的阳极端进行电解处理，电解处理过程中的电解液为硫酸，其浓度为180g/l，温度为13℃，电流密度为0.5A/dm2，电压为13V，处理时间为4min；处理完成后，再将其采用流动的清水清洗干净；再将其采用染色液在温度为55℃浸泡1min，再将其采用流动的清水清洗干净，并将其采用压缩空气吹干表面后包装，即可获得产品。压缩空气吹出来的速度为1.5-3.7m3/h。在本实施例中，首先对铝合金工件进行去油处理，再经过多次流动清水清洗后，用酸进行初步表面处理，再经过多次通电氧化池氧化处理，使得铝合金工件防腐和耐磨性增强，在工件表面形成良好的涂敷膜层，喷漆附着力好，防腐效果好，处理后氧化剂无污染且环保，原料简单且成本低。
在本实施例中，将铝型材腔体表面导电氧化后，腔体表面不需要进行焊接的部分进行覆盖，然后通过空气压力喷砂对腔体焊接位置进行喷砂处理，是采用压缩空气为动力形成高速喷射束，将喷料等高速喷射到需处理工件表面，使工件外表面的外表发生变化，由于磨料对工件表面的冲击和切削作用，使工件表面获得一定的清洁度和不同的粗糙度，使工件表面的机械性能得到改善，因此提高了工件的搞疲劳性，增加了它和涂层之间的附着力，延长了涂膜的耐久性，也有利于涂料的流平和装饰。使腔体焊接位置粗糙以增加附着力，为后面镀层提供基础。
在本实施例中，腔体焊接位置进行喷砂处理后，通过电弧喷涂使带电的金属丝材产生电弧熔化，在1/1000-1/10000秒内，熔融金属的高温液滴被压缩空气喷吹、雾化，喷涂至金属工件表面，形成纯度高、结合力强的机械冶金喷涂层；应用的喷涂材料：锌、铝、铜、锡、碳钢、铅及其他合金材料等。
电弧喷涂利用两根连续送进的金属作为自耗电极，在其端部产生电弧作为热源，利用压缩空气将熔化了的丝材雾化，并以高的速度喷向工件表面形成涂层的一种热喷涂方法。喷涂时，两根丝状金属喷涂材料通过送丝装置均匀连续的分别送进电弧喷涂枪中的导电嘴内，导电嘴分别接电源的正负极并保证两根丝材在未接触前的可靠绝缘。当两根金属丝材端部由于送进而相互接触时，发生短路而产生电弧，使丝材端部瞬间熔化，压缩空气将熔融金属熔化成微熔滴，以很高的速度喷射到工件表面，形成电弧喷涂层。
电弧喷涂时，熔滴温度可达6000℃以上，微熔滴加热温度、喷射速度都比火焰喷涂时高，因此粒子的动能和热能都比较高，从而获得较高的结合强度和涂层强度。电弧喷涂设备体积小、重量轻、移动方便、易损件少，维修方便，易于现场施工。电弧工作电压在40V以上，使喷涂过程中碳烧损大，降低涂层硬度。平的伏安特性电弧喷涂电源可以在较低的电压下喷涂，使涂层中碳的烧损大为减少(约减少50％)，可以保持良好的弧长自调节作用，能有效的控制电弧电压。平特性的电源在送丝速度变化时，喷涂电流迅速变化，维持稳定的电弧喷涂过程。根据喷涂丝材选择一定的空载电压，改变送丝速度可以自动凋节电弧喷涂电流，从而控制电弧喷涂的生产率。
电弧喷涂的生产率正比于喷涂电流，它的高效率表现在单位时间内喷涂金属的用量大。试验证明：喷涂电流为300A时，喷Zn效率可达30kg/h，喷Al可达10kg/h。电弧喷涂技术仅使用电源和压缩空气，不用氧气、乙炔等易燃气体，安全性高，喷涂工件不变形。
本实施例还提供了一种天线移相器铝型材腔体，所述腔体采用上述电弧喷涂方法进行表面喷涂处理。采用电弧喷涂工艺方案可以快速的完成覆铜、覆锡要求，喷涂位置金属层附着力好；腔体采用导电氧化，非焊接位置也不存在镀层脱落导致天线短路失效风险。
综上所述，本发明的有益效果在于：本发明采用电弧喷涂工艺方案可以快速的完成覆铜、覆锡要求，喷涂位置金属层附着力好；腔体采用导电氧化，非焊接位置也不存在镀层脱落导致天线短路失效风险；并且电弧喷涂工艺成本远低于电镀工艺成本；因此，该发明专利可以解决天线长期使用失效的风险，并且能够降低天线成本。
以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。