本发明涉及熔炼合金的
技术领域：
，尤其是涉及一种金属熔炼合金母料重量、加入不同铁合金总重量和加入单种铁合金重量的确定方法。
背景技术：
：合金，是由两种或两种以上的金属与金属或非金属经一定方法所合成的具有金属特性的物质；一般通过熔合成均匀液体和凝固而得；根据组成元素的数目，可分为二元合金、三元合金和多元合金。中国是世界上最早研究和生产合金的国家之一。根据合金中包含的合金元素不同，合金的用途很多；合金的生成常会改善元素单质的性质，例如，钢的强度大于其主要组成元素铁；合金的物理性质，例如密度、反应性、杨氏模量、导电性和导热性可能与合金的组成元素尚有类似之处，但是合金的抗拉强度和抗剪强度却通常与组成元素的性质有很大不同；这是由于合金与单质中的原子排列有很大差异；少量的某种元素可能会对合金的性质造成很大的影响，例如，铁磁性合金中的杂质会使合金的性质发生变化。生产制造中合金钢的适用范围广，需求量高，而不同场合所需的合金钢的强度和性能不同，而不同合金都需要经过特定的熔炼方法后才能获得。为得到所需性能的合金材料，往往在冶炼过程中添加不同数量的各种合金元素，加入的合金元素不会以单质的形式被加入，往往都是加入铁合金，铁合金的准确加入量有利于得到期望的材料性能。目前，现有合金熔炼的合金加入量采用如下方式获得：其中，wi为加入的单种铁合金的重量；W为熔炼炉中母料的重量；C0i为欲冶炼合金中不同合金元素的重量含量百分比；Ci为母料中不同合金元素的重量含量百分比；ηi为熔炼过程中铁合金的回收率；CMi为欲加入铁合金中不同合金元素的重量含量百分比。按照上述方法计算出的重量进行相应合金元素的熔炼，得到的合金性能往往会低于预期性能，该方法的缺点是：当母料中加入铁合金后，母料的总重量已经不再是W，而应该是W+wi，如果熔炼过程中加入的是多种铁合金，那么母料的总重量应该是W+∑wi，这样，每加入一种铁合金，就会造成性能的误差，加入的铁合金的种类越多，重量越大，造成的性能误差就会越大；同时，现有的熔炼合金过程中，母料W、加入铁合金的重量∑wi均为估算值，且通过多次估值的加入以获得最为接近的合金因此，需要一种减少性能误差的熔炼合金加入法。技术实现要素：本发明的第一个目的在于提供一种金属熔炼合金母料重量的确定方法，以解决现有技术中存在的母料的数值为估算值，造成熔炼结果存在偏差，以及造成熔炼后的合金性能与预期熔炼合金的性能存在较大偏差的技术问题。本发明的第二个目的在于提供一种金属熔炼合金加入不同铁合金总重量的确定方法，以解决现有技术存在的加入不同铁合金总重量采用估算值，造成熔炼结果存在偏差，以及造成熔炼后的合金性能与预期熔炼合金的性能存在较大偏差的技术问题。本发明的第三个目的在于提供一种金属熔炼合金加入单种铁合金重量的确定方法，以解决现有技术存在的使用现有技术方案会造成数值误差即得出的合金加入量与实际该合金加入量的数值不同，导致熔炼后的合金性能存在偏差，即实际熔炼后的合金性能低于欲熔炼合金性能的技术问题。此处，首先对本发明的技术术语作如下定义：本发明中的母料为熔炼合金所需的原材料，即废铁或废钢等。欲冶炼合金中所含有的不同合金元素的预期重量含量百分比即指，在冶炼合金过程中，所期望得到的冶炼合金产物中所含有的不同合金元素的重量含量百分比。向熔炼炉等熔炼器皿中加入铁合金后，铁合金的一部分与母料熔融并冶炼合金，铁合金的另一部分由于没有与母料熔融会析出熔炼炉，即铁合金没有被完全利用，其中，铁合金中被利用的重量占铁合金重量的百分比即为铁合金的回收率ηi。为了实现本发明的上述目的，特采用以下技术方案：一种金属熔炼合金母料重量的确定方法，包括以下步骤：步骤一，确定欲冶炼合金的总重量W0和欲冶炼合金的不同合金元素的预期重量含量百分比C0i；步骤二，根据欲冶炼合金的种类选择母料的种类和加入的铁合金的种类；步骤三，在熔炼计算过程中，根据如下各参数：欲冶炼合金的不同合金元素的预期重量含量百分比、加入的铁合金的不同合金元素的重量含量百分比、熔炼过程中不同铁合金的回收率和母料中含有的不同合金元素的重量含量百分比，通过式(1)得到欲冶炼合金的总重量为W0所需母料的重量W，其中：C0i为欲冶炼合金的不同合金元素的预期重量含量百分比，Ci为母料中含有的不同合金元素的重量含量百分比，CMi为加入的铁合金的不同合金元素的重量含量百分比，ηi为熔炼过程中不同铁合金的回收率，W为母料的重量。在上述技术方案中，首先需要确定欲冶炼合金的总重量W0以及欲冶炼合金中所含有的不同合金元素的预期重量含量百分比C0i。其中，欲冶炼合金中所含有的不同合金元素的预期重量含量百分比即指，在冶炼合金过程中，所期望得到的冶炼合金产物中所含有的不同合金元素的重量含量百分比。然后，根据欲冶炼合金的种类选择母料的种类以及加入的铁合金的种类，其中，母料为熔炼合金所需的原材料，即废铁或废钢等。加入铁合金的目的在于引入各种合金元素。根据加入的铁合金的种类确定加入的铁合金的不同合金元素的重量含量百分比CMi以及熔炼过程中不同铁合金的回收率ηi，根据母料的种类确定母料中含有的不同合金元素的重量含量百分比Ci，最后将W0、C0i、CMi、ηi以及Ci通过式(1)得到金属熔炼合金母料重量。本发明实现了对金属熔炼合金母料重量的准确确定，从而缓解了由于冶炼合金过程中多个参数均为估算值而导致实际得到的合金性能低于预期性能的问题。同时，本发明还提供了一种金属熔炼合金加入不同铁合金总重量的确定方法，包括以下步骤：步骤一，确定欲冶炼合金的总重量W0和欲冶炼合金的不同合金元素的预期重量含量百分比C0i；步骤二，根据欲冶炼合金的种类选择母料的种类和加入的铁合金的种类；步骤三，在熔炼计算过程中，根据如下各参数：欲冶炼合金的不同合金元素的预期重量含量百分比、加入的铁合金的不同合金元素的重量含量百分比、熔炼过程中不同铁合金的回收率和母料中含有的不同合金元素的重量含量百分比，通过式(1)得到欲冶炼合金的总重量为W0所需母料的重量W，步骤四，将得到的母料的重量W通过式(2)得到加入不同铁合金总重量∑wi为：其中：C0i为欲冶炼合金的不同合金元素的预期重量含量百分比，Ci为母料中含有的不同合金元素的重量含量百分比，CMi为加入的铁合金的不同合金元素的重量含量百分比，ηi为熔炼过程中不同铁合金的回收率，W为母料的重量。在上述技术方案中，首先需要确定欲冶炼合金的总重量W0以及欲冶炼合金中所含有的不同合金元素的预期重量含量百分比C0i。其中，欲冶炼合金中所含有的不同合金元素的预期重量含量百分比即指，在冶炼合金过程中，所期望得到的冶炼合金产物中所含有的不同合金元素的重量含量百分比。然后，根据欲冶炼合金的种类选择母料的种类以及加入的铁合金的种类，其中，母料为熔炼合金所需的原材料，即废铁或废钢等。加入铁合金的目的在于引入各种合金元素。根据加入的铁合金的种类确定加入的铁合金的不同合金元素的重量含量百分比CMi以及熔炼过程中不同铁合金的回收率ηi，根据母料的种类确定母料中含有的不同合金元素的重量含量百分比Ci，最后将W0、C0i、CMi、ηi以及Ci通过式(1)得到金属熔炼合金母料重量W，将W、C0i、CMi、ηi以及Ci通过式(2)得到金属熔炼合金加入不同铁合金总重量∑wi。本发明分别实现了对金属熔炼合金母料重量、加入不同铁合金总重量的准确确定，从而缓解了由于冶炼合金过程中多个参数均为估算值而导致实际得到的合金性能低于预期性能的问题。进一步的，本发明还提供了一种金属熔炼合金加入单种铁合金重量的确定方法，包括以下步骤：步骤一，确定欲冶炼合金的总重量W0和欲冶炼合金的不同合金元素的预期重量含量百分比C0i；步骤二，根据欲冶炼合金的种类选择母料的种类和加入的铁合金的种类；步骤三，在熔炼计算过程中，根据如下各参数：欲冶炼合金的不同合金元素的预期重量含量百分比、加入的铁合金的不同合金元素的重量含量百分比、熔炼过程中不同铁合金的回收率和母料中含有的不同合金元素的重量含量百分比，通过式(1)得到欲冶炼合金的总重量为W0所需母料的重量W，步骤四，将得到的母料W通过式(2)得到加入不同铁合金总重量∑wi为：步骤五：将得到的母料的重量W和加入不同铁合金总重量∑wi通过式(3)得到加入单种铁合金的重量wi为：其中：C0i为欲冶炼合金的不同合金元素的预期重量含量百分比，Ci为母料中含有的不同合金元素的重量含量百分比，CMi为加入的铁合金的不同合金元素的重量含量百分比，ηi为熔炼过程中不同铁合金的回收率，W为母料的重量。在上述技术方案中，首先需要确定欲冶炼合金的总重量W0以及欲冶炼合金中所含有的不同合金元素的预期重量含量百分比C0i。其中，欲冶炼合金中所含有的不同合金元素的预期重量含量百分比即指，在冶炼合金过程中，所期望得到的冶炼合金产物中所含有的不同合金元素的重量含量百分比。然后，根据欲冶炼合金的种类选择母料的种类以及加入的铁合金的种类，其中，母料为熔炼合金所需的原材料，即废铁或废钢等。加入铁合金的目的在于引入各种合金元素。根据加入的铁合金的种类确定加入的铁合金的不同合金元素的重量含量百分比CMi以及熔炼过程中不同铁合金的回收率ηi，根据母料的种类确定母料中含有的不同合金元素的重量含量百分比Ci，最后将W0、C0i、CMi、ηi以及Ci通过式(1)得到金属熔炼合金母料重量W，将W、C0i、CMi、ηi以及Ci通过式(2)得到金属熔炼合金加入不同铁合金总重量∑wi，将W、∑wi、C0i、CMi、ηi以及Ci通过式(3)得到加入单种铁合金的重量wi，本发明分别实现了对金属熔炼合金母料重量、加入不同铁合金总重量和加入单种铁合金重量的准确确定，从而缓解了由于冶炼合金过程中多个参数均为估算值而导致实际得到的合金性能低于预期性能的问题。可选的，步骤四替换为：将欲冶炼合金的总重量W0与母料的重量W通过式(4)得到加入不同铁合金的总重量∑wi，即∑wi＝W0-W式(4)。具体的，母料为熔炼合金的原材料，优选的，母料为废铁或废钢，能够进一步增加废铁或废钢的再利用，同时也节省熔炼成本。具体的，熔炼合金采用高温熔炼，熔炼温度为1000～2000℃，优选的，熔炼温度为1300℃、1500℃或1800℃，并且熔炼合金为快速熔炼过程，熔炼炉内需要及时搅拌。具体的，熔炼过程中不同铁合金的回收率ηi的数值由熔炼环境、温度、重量和熔炼人员而决定。需要说明的是，根据本领域技术人员的多次验证和分析，得到不同铁合金在熔炼炉内的回收率数值，优选的，Fe-Si合金的回收率为88％，Fe-Mn合金的回收率为92％，Fe-Cr合金的回收率为95％。优选的，欲冶炼合金为模具钢。优选的，欲冶炼合金为模具钢Cr12Mo1V1。具体的，确定欲熔炼Cr12Mo1V1的总重量W0，向熔炼炉内的母料中加入带有Si的合金钢Fe-Si，Si的预期重量含量百分比C0i＝(0.2～0.4)％；确定母料中Si的重量含量百分比Ci＝0.2％，Fe-Si合金钢中Si的重量含量百分比CMi＝78.2％，Fe-Si的回收率ηi为88％；通过式(1)得到W＝(0.04～1.07)W0，随后依次通过式(2)和式(3)得到和wi＝(0～29)*(0.04～1.07)W0+(2～110)*(0.29～0.58)W0＝(0.58～94.83)W0，完成金属熔炼合金加入单种铁合金的重量的确定。首先确定欲冶炼合金为Cr12Mo1V1，Cr12Mo1V1的总重量为W0，欲冶炼Cr12Mo1V1中所含有的Si的预期重量含量百分比为(0.2～0.4)％。然后，根据欲冶炼合金为Cr12Mo1V1，选择含有C、Si、Mn、P、S、Cr、Ni、Mo、V、Cu和Ti的母料，以及加入相应的铁合金的种类，实际需要加入多种铁合金，此处以加入Fe-Si为例，加入的Fe-Si的Si的重量含量百分比CMi＝78.2％，熔炼过程中Fe-Si的回收率ηi＝88％，根据母料的种类确定母料中含有Si的重量含量百分比Ci＝0.2％，将W0、C0i、CMi、ηi以及Ci通过式(1)得到金属熔炼合金母料重量W＝(0.04～1.07)W0，将W、C0i、CMi、ηi以及Ci通过式(2)得到金属熔炼合金加入不同铁合金总重量∑wi＝(0.02～1.10)W0，将W、∑wi、C0i、CMi、ηi以及Ci通过式(3)得到加入单种铁合金的重量wi＝(0.58～94.83)W0，完成金属熔炼合金加入单种铁合金的重量的确定。与现有技术相比，本发明的有益效果为：(1)采用本发明的金属熔炼合金母料重量的确定方法，能够准确获得母料的重量，实现熔炼合金精度的相应提高；(2)采用本发明的金属熔炼合金加入不同铁合金总重量的确定方法，不仅能够准确获得母料的重量，还能准确获得加入不同铁合金总重量，进一步提高熔炼合金的相对精度；(3)采用本发明的金属熔炼合金加入单种铁合金重量的确定方法，能够精确获得熔炼合金所需的母料的重量、加入的不同铁合金的总重量以及加入的单种铁合金的总重量，与现有技术相比，将熔炼过程中加入的不同铁合金中的合金元素的重量以及单种铁合金中的合金元素的重量考虑在内，获得较小的偏差参数，在熔炼合金过程中，母料的重量W不再是估算值，而是一个可以获得的确切的已知参数，因此，母料的重量更加精确，当向熔炼炉中加入单种或多种铁合金时，获得的熔融后的合金更趋于欲冶炼合金的重量及性能。具体实施方式下面将结合实施例对本发明的实施方案进行详细描述，但是本领域技术人员将会理解，下列实施例仅用于说明本发明，而不应视为限制本发明的范围。实施例中未注明具体条件者，按照常规条件或制造商建议的条件进行。实施例1本实施例的具体实施方式如下：采用本发明的金属熔炼合金母料重量的确定方法、金属熔炼合金加入不同铁合金总重量的确定方法和金属熔炼合金加入单种铁合金重量的确定方法，本实施例欲熔炼2000kg的Cr12Mo1V1合金钢，该合金钢内主要包括如下合金元素：C、Si、Mn、P、S、Cr、Ni、Mo、V、Cu和Ti，根据《世界标准钢号手册》选定各合金元素的预期重量含量百分比分别如表1：表1.Cr12Mo1V1模具钢中各合金元素的预期重量含量百分比C0i(％)CSiMnPSCrNiMoVCuTi1.50.30.3<0.02<0.0212.20.3110.30.03选定母料中各合金元素的重量含量百分比，如表2：表2.母料中各合金元素的重量含量百分比Ci(％)CSiMnPSCrNiMoVCuTi1.10.20.20.0170.0185.30.210.050.060.10.015选用不同铁合金种类如表3：表3.加入不同种类的铁合金CSiMnCrNiMoVCuTi电极粉Fe-SiFe-MnFe-CrNi板Fe-MoFe-V紫铜Fe-Ti各合金元素在加入的不同铁合金中的重量含量百分比CMi，如表4：表4.加入的不同铁合金中不同合金元素的重量含量百分比(％)确定不同铁合金的回收率ηi，如表5：表5.加入的不同铁合金的回收率(％)分别将上述已知参数通过式(1)、式(2)和式(3)可以得到如下参数：熔炼2000kg的Cr12Mo1V1，需要母料W＝1648.18kg；熔炼2000kg的Cr12Mo1V1，加入不同铁合金总重量∑wi＝351.82kg；熔炼2000kg的Cr12Mo1V1需要单种铁合金重量wi分别如表6：表6.加入的单种铁合金重量wi(kg)将采用本发明得到的上述加入的单种合金重量wi、母料中含有的不同合金元素的重量含量百分比Ci、加入的铁合金的不同合金元素的重量含量百分比CMi、熔炼过程中不同铁合金的回收率ηi分别通过式(1)、式(2)、式(3)或式(4)，得到熔炼后合金的不同合金元素的实际重量含量百分比如表7：表7.熔炼后合金的不同合金元素的实际重量含量百分比(％)CSiMnPSCrNiMoVCuTi1.50.30.30.0140.01512.20.3110.30.03将表6与表7中的相应数值进行对比，每种合金元素的实际重量含量百分比均等于预期重量含量百分比，偏差为0，相对应地，不同合金总重量的偏差也为0。若采用现有技术的估算方法进行母料W的估算方法，进行熔炼合金，具体如下：欲熔炼2000kg的Cr12Mo1V1合金钢，该合金钢内主要包括如下合金元素：C、Si、Mn、P、S、Cr、Ni、Mo、V、Cu和Ti，根据《世界标准钢号手册》选定各参数，与上述表1-表5的参数相同，通过现有技术的计算公式，得到加入的单种合金重量分别如表8：表8.加入的单种铁合金重量wi(kg)将采用现有技术得到的上述加入的单种合金重量wi、母料中含有的不同合金元素的重量含量百分比Ci、加入的铁合金的不同合金元素的重量含量百分比CMi、熔炼过程中不同铁合金的回收率ηi和估算的母料重量W带入到现有技术的公式得到熔炼后合金的不同合金元素的实际重量含量百分比如表9：表9.熔炼后合金的不同合金元素的实际重量含量百分比(％)CSiMnPSCrNiMoVCuTi1.250.250.250.0150.01610.330.250.860.860.260.025将熔炼后合金的不同合金元素的实际重量含量百分比与欲冶炼合金的不同合金元素的预期重量含量百分比C0i相比，每种合金元素的实际重量含量百分比均小于预期重量含量百分比，各存在一定的偏差，相对应地，不同合金总重量也存在偏差，总重量的偏差值为各差值之和，为94.01kg，并且加入的不同铁合金的总重量为加入的单种铁合金重量之和，即257.81kg。相较于现有技术方案，本发明的新的技术方案得到的熔炼合金与预期的熔炼合金的不同合金元素的含量及百分含量相同，能够得到预期的合金性能，具有良好的使用前景。实施例2欲冶炼H10(4Cr3MoSiV)模具钢2000Kg，根据国标GB/T1299规定，牌号要求如表10：表10.4Cr3MoSiV(H10)不同合金元素预期重量含量百分比范围(％)冶炼成分含量设计，即C0i：根据H10牌号要求，同时考虑到贵重合金的节约需要，将合金元素如Cr、Mo、V、Mn等元素控制在牌号要求的中下限，而C、Si控制在中线，冶炼成分含量设计如表11：表11.4Cr3MoSiV(H10)各合金元素的预期重量含量百分比(％)CSiMnPSCrNiMoV0.400.900.30≤0.015≤0.0153.10≤0.252.100.30原材料(母料)选择：根据冶炼设计的成分含量选择符合要求的原材料如表12，选料时特别注意杂质元素(P、S和Ni)含量不要超标。表12.4Cr3MoSiV(H10)的母料中各合金元素的重量含量百分比Ci(％)CSiMnPSCrNiMoV0.320.260.100.0130.0141.280.150.050.02选用不同铁合金种类：从所选用原材料与设计成分看，其中的C、Si、Mn、Cr、Mo、V的元素含量不能满足牌号要求需要添加。这六种元素添加所选用的合金原料如表13：表13.加入不同种类的铁合金及不同铁合金中各合金元素的重量含量百分比CMi(％)电极粒(C)硅铁(Si)锰铁(Mn)铬铁(Cr)钼铁(Mo)钒铁(V)98.578.2786559.360确定加入的不同铁合金的回收率ηi，如表14：表14.不同铁合金的回收率(％)电极粒(C)硅铁(Si)锰铁(Mn)铬铁(Cr)钼铁(Mo)钒铁(V)838892959992将上述各已知的参数分别带入到式(1)、式(2)、式(3)或式(4)，分别得到如下参数：W＝1829.65(Kg)，∑wi＝170.35(Kg)，加入的各铁合金的重量如表15：表15.加入的各铁合金的重量(kg)电极粒(C)硅铁(Si)锰铁(Mn)铬铁(Cr)钼铁(Mo)钒铁(V)2.62419.2445.81262.47869.98310.207进行返还计算，即将得到的W＝1829.65(Kg)，∑wi＝170.35(Kg)和加入的各铁合金的重量为已知参数，带入到其中C'0i——加入铁合金后合金元素返算含量；用来验证所得到的不同铁合金加入重量的准确性(如表16)，同时得到实际加入的不同合金元素重量含量百分比与预期的不同合金元素重量含量百分比的偏差情况(如表17)。：表16.加入合金材料的合金元素返算含量C'0iCSiMnPSCrNiMoV0.40.90.30.0120.0133.10.142.10.3表17.H10模具钢熔炼偏差对比表(％)元素CSiMnPSCrNiMoVC0i0.400.900.30≤0.015≤0.0153.10≤0.252.100.30C'0i0.400.900.300.0120.0133.100.142.100.30偏差000合格合格0合格00由此可知，采用本发明的金属熔炼合金母料重量、加入不同铁合金总重量和加入单种铁合金重量的确定方法，能够精确获得预期的合金，并能够使实际熔炼后的合金的性能和强度与预期值相同，偏差为0，节省生产成本，简化了现有技术存在的采用多次估值进行重复加入合金的流程，加快了熔炼时间，具有很强的经济效益。采用现有直接加入法：若采用现有直接加入法，即现有的熔炼加入法---估算方法进行母料W的估算方法，进行熔炼合金，直接加入法是在已知原材料(母料)重量，在此基础上进行合金材料的加入计算。然而，这个原材料的重量又无法通过准确计算得到。因此，这个重量都是根据需要冶炼钢水重量预估出来，当然这个预估重量与计算出来的重量存在一定偏差。以本例，我们需要冶炼2000KgH10(4Cr3MoSiV)，为更能说明问题，暂且将预估重量定为我们通过综合加入法计算出的原材料重量1829.65Kg。具体如下：欲熔炼2000kg的H10(4Cr3MoSiV)模具钢，主要包括如下合金元素：C、Si、Mn、P、S、Cr、Ni、Mo和V，根据《世界标准钢号手册》选定各参数，与上述表11-表14的参数相同，通过现有技术的计算公式，得到加入的单种合金重量wi，如表18：表18.加入的不同铁合金重量wi(kg)电极粒(C)硅铁(Si)锰铁(Mn)铬铁(Cr)钼铁(Mo)钒铁(V)1.7917.0165.09953.92763.899.281不同铁合金的加入总重量即为加入的不同铁合金重量之和，∑wi＝146.003(Kg)最终得到H10(4Cr3MoSiV)的总重量为，W0＝W+Σwi＝1829.65+146.003＝1975.653(Kg)返还计算，即将预期的不同合金元素的重量含量百分比作为未知参数，将得到的wi、Σwi和W0，以及其他参数作为已知参数，带入到中，用来验证所得到的不同铁合金加入重量的准确性(如表19)，同时得到实际加入的不同合金元素重量含量百分比与预期的不同合金元素重量含量百分比的偏差情况(如表20)。表19.不同合金元素的返算含量C'i(％)CSiMnPSCrNiMoV0.370.830.280.0120.0132.870.141.940.28表20.H10模具钢熔炼偏差对比表(％)元素CSiMnPSCrNiMoVC0i0.400.900.30≤0.015≤0.0153.10≤0.252.100.30C'0i0.370.830.280.0120.0132.870.141.940.28偏差0.030.070.02合格合格0.23合格0.160.02由此可知，采用现有技术的直接加入法，实际熔炼后的合金的不同合金元素的重量含量百分比小于预期的不同合金元素的重量含量百分比，并且采用现有技术的直接加入法，需要多次不同重量的合金的加入，增加了熔炼过程的繁琐，同时提高了生产成本，不利于原料的充分利用。最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。当前第1页1 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