本发明涉及冶金和能源回收技术领域，特别是指一种钢渣渣坑热焖处理余热回收装置。
背景技术：
随着我国钢铁工业的发展以及钢铁需求量的增长，钢渣作为钢铁生产过程中的副产品，其排放量也逐年增加。由于其排出温度高，产量大，如果不能进行合理的处理并加以利用，不仅是对二次资源和能源的极大浪费，而且还会对环境造成很大的污染，因此，钢渣的综合利用问题逐渐引起了我国钢铁行业同仁的重视。
炼钢过程中排出的熔融钢渣温度达1450～1650℃，蕴含热量约2000MJ/t，相当于61kg标准煤，属于高品质余热资源，极具开发利用价值。然而，目前国内关于钢渣热量回收方面的研究很少，钢渣的余热回收技术还不成熟，现有处理工艺都有各自的优缺点。在能源紧张、提倡综合用能的时代，如何能够实现钢渣余热的高效回收，是我国钢铁企业高度关注的研究课题之一，同时也是一个世界性的前沿课题和技术难题。因此，加速研究开发钢渣余热回收利用技术是目前钢铁工业亟待解决的一个重要研究课题。
技术实现要素：
本发明的目的就是要提供一种钢渣渣坑热焖处理余热回收装置，其无需利用蒸汽轮机来发电，结构简单，温度适用范围广，适用于钢渣处理的间断生产方式。
为实现上述目的，本发明所设计的一种钢渣渣坑热焖处理余热回收装置，包括热焖池和热焖盖，所述热焖盖上设有斯特林发动机，所述斯特林发动机的冷腔设置在热焖盖外侧，所述斯特林发动机的热腔设置在热焖盖内侧。
进一步地，所述热焖盖上设有冷水管，所述冷水管流经斯特林发动机的冷腔。
进一步地，所述冷腔内设有导热片，所述冷水管流经导热片。
更进一步地，所述热腔外设置有金属管网，所述热腔设置在金属管网内。
作为优选项，所述斯特林发动机设有多台，所述多台斯特林发动机均匀分布在热焖盖上。
作为优选项，所述冷水管分为多个支流管，所述各个支流管流经各台斯特林发动机的导热片。
作为优选项，所述金属管网连通各台斯特林发动机的热腔。
本发明的优点在于：有效回收利用钢渣热能，无需将钢渣热能转变为水蒸汽再来利用水蒸汽发电，减少能源转换损失；系统流程短，设备简单，维护量小，故障率小，可靠性高；温度适用范围广；多点回收热能，回收率高。
附图说明
图1为本发明的使用状态示意图；
其中：热焖池1、热焖盖2、斯特林发动机3(其中：冷腔3.1、热腔3.2)、冷水管4(其中：支流管4.1)、导热片5、金属管网6、喷淋头7。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步的详细描述：
如图1所示，本发明钢渣渣坑热焖处理余热回收装置包括热焖池1和热焖盖2，热焖盖2上设有斯特林发动机3，斯特林发动机3的冷腔3.1设置在热焖盖2外侧，斯特林发动机3的热腔3.2设置在热焖盖2内侧。
进一步地，热焖盖2上设有冷水管4，冷水管4流经斯特林发动机3的冷腔3.1。冷腔3.1内设有导热片5，冷水管4流经导热片5。热腔3.2外设置有金属管网6，热腔3.2设置在金属管网6内。
斯特林发动机3设有多台，多台斯特林发动机3均匀分布在热焖盖2上。冷水管4分为多个支流管4.1，各个支流管4.1流经各台斯特林发动机3的导热片5。金属管网6连通各台斯特林发动机3的热腔3.2。
实际使用时：
多台斯特林发动机3安装固定于热焖盖2上，当外部冷却水通过冷水管4以及热焖盖2下部的喷淋头7喷水时，须流经多台斯特林发动机3的冷腔3.1，并将冷腔3.1内的导热片5冷却；斯特林发动机3的热腔3.2插入到密闭金属管网6中，使热腔3.2外表面不接触热焖时的水蒸气，而通过密闭金属管网6的金属管加热管中的热气，热气再传热给热腔3.2。
当热焖钢渣时，钢渣辐射热能或喷水热焖时的水蒸汽加热热传金属管网6，再传热给斯特林发动机3的热腔3.2，形成冷腔3.1以及热腔3.2中的气体温差，带动斯特林发动机3运转，再由斯特林发动机3带动发电机发电。
以上所述只是本发明的较佳实施例，并非以此限制发明的实施范围，凡依本发明之形状、构造及原理所作的等效变化，均应涵盖在本发明的保护范围内。