本发明涉及铝合金汽车零部件技术领域，具体涉及一种增强型复合铝合金铸造的汽车零部件及其铸造工艺。
背景技术：
汽车由十几万个零部件组成，其中大部分为金属材料，汽车零部件的轻量化、安全化和节约化是实现汽车现代化的根本条件，也是提高汽车竞争能力的必由之路。铝合金具有比强度高、耐腐蚀性能优良、易于成形、较易再生利用，具有传统的铸铁、钢等材料不可比拟的优点，因此，近年来由铝合金制造的零部件在汽车工业中逐渐被广泛的应用。
我国已经成为世界上第五大汽车工业国，然而我国汽车的平均用铝量与其他发达国家相比仍然存在较大的差异，进一步开发、深化铝合金的性能和生产工艺就显得尤为重要。
技术实现要素：
本发明的目的在于，提供一种增强型复合铝合金铸造的汽车零部件及其铸造工艺，为了实现上述目的，本发明采用的技术方案如下：
一种增强型复合铝合金铸造的汽车零部件，其特征在于，该铝合金零部件材料由以下重量份的原料制成：铝80～100、铟0.02～0.03、钛0.35～0.45、钝化锂粉0.35～0.45、锌1～2、镁0.5～0.8、铌0.02～0.03、铁2～3、氧化铝纤维4～5、固含量为10～15％的硅溶胶8～10、杂质≤0.01。
所述的一种增强型复合铝合金铸造的汽车零部件的铸造工艺为：
1)先将氧化铝纤维投入硅溶胶中，高速搅拌使得氧化铝在溶胶中均匀分散，随后将混合浆料经热风干燥，完全除去水分自然冷却至室温，随后再将所得粉体加热至750～850℃，恒温备用；
2)将其它剩余物料混合，投入电阻炉中，加热至750～850℃熔炼处理，再将步骤(1)所得物料投入合金液中，机械搅拌30～40min后加入精炼剂，精炼处理结束后将熔体浇注成型，即得。
有益效果：本发明在常规铝合金材料中添加了表面包覆硅溶胶的氧化铝纤维，经过这样处理后的氧化铝纤维不仅保持了其原始形态，与金属熔液的浸润性更佳，更为高效的改善了铝合金材料的力学性能，这种铝合金材料强度高、耐磨性好，对热稳定，尺寸稳定性好，有一定的延展性，便于加工成型，抗腐蚀能力强，铸造得到的零部件具有轻质、耐用的优点，极具应用价值。
具体实施方式
下面结合实施例，对本发明的具体实施方式作进一步描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本发明的技术方案，而不能以此来限制本发明的保护范围。
实施例1
本实施例的铝合金零部件由以下重量份的原料制成：铝80、铟0.02、钛0.35、钝化锂粉0.35、锌1、镁0.5、铌0.02、铁2、氧化铝纤维4、固含量为10％的硅溶胶8、杂质≤0.01。
其铸造工艺为：
步骤一，先将氧化铝纤维投入硅溶胶中，高速搅拌使得氧化铝在溶胶中均匀分散，随后将混合浆料经热风干燥，完全除去水分自然冷却至室温，随后再将所得粉体加热至750℃，恒温备用；
步骤二将其它剩余物料混合，投入电阻炉中，加热至800℃熔炼处理，再将步骤一所得物料投入合金液中，机械搅拌35min后加入精炼剂，精炼处理结束后将熔体浇注成型，即得。
本实施例制得的合金取试样进行性能测试结果为：抗拉强度：365MPa，延伸率：14.4％，硬度：142HB。该批次零部件使用寿命较传统铝合金零部件平均提升27％以上。
实施例2
本实施例的铝合金零部件由以下重量份的原料制成：铝90、铟0.025、钛0.40、钝化锂粉0.40、锌1.5、镁0.6、铌0.025、铁2.5、氧化铝纤维4.5、固含量为13％的硅溶胶9、杂质≤0.01。
其铸造工艺为：
步骤一，先将氧化铝纤维投入硅溶胶中，高速搅拌使得氧化铝在溶胶中均匀分散，随后将混合浆料经热风干燥，完全除去水分自然冷却至室温，随后再将所得粉体加热至780℃，恒温备用；
步骤二将其它剩余物料混合，投入电阻炉中，加热至820℃熔炼处理，再将步骤一所得物料投入合金液中，机械搅拌35min后加入精炼剂，精炼处理结束后将熔体浇注成型，即得。
本实施例制得的合金取试样进行性能测试结果为：抗拉强度：370MPa，延伸率：15％，硬度：151HB。该批次零部件使用寿命较传统铝合金零部件平均提升31％以上。
实施例3
本实施例的铝合金零部件由以下重量份的原料制成：铝100、铟0.03、钛0.45、钝化锂粉0.45、锌2、镁0.8、铌0.03、铁3、氧化铝纤维5、固含量为15％的硅溶胶10、杂质≤0.01。
其铸造工艺为：
步骤一，先将氧化铝纤维投入硅溶胶中，高速搅拌使得氧化铝在溶胶中均匀分散，随后将混合浆料经热风干燥，完全除去水分自然冷却至室温，随后再将所得粉体加热至780℃，恒温备用；
步骤二将其它剩余物料混合，投入电阻炉中，加热至850℃熔炼处理，再将步骤一所得物料投入合金液中，机械搅拌35min后加入精炼剂，精炼处理结束后将熔体浇注成型，即得。
本实施例制得的合金取试样进行性能测试结果为：抗拉强度：368MPa，延伸率：14.8％，硬度：143HB。该批次零部件使用寿命较传统铝合金零部件平均提升30％以上。