本发明涉及散热材料，具体涉及一种矿用给料机基板防腐蚀散热材料及其生产方法。
背景技术：
给料机是矿山设备中比较常用的设备，用于把物料从贮料仓或其它贮料设备中均匀或定量的供给到受料设备中，是实行流水作业自动化的必备设备，其结构简单、实用方便，因此在矿山设备中占有的比重是非常大的。
目前，矿用给料机散热性和耐腐蚀性越来越被人注重，因其所使用的材料存在耐温与耐老化较差以及对基材粘接力小、散热效果不佳和操作不便的技术问题，难以满足人们对矿用给料机散热导热和耐腐蚀性的要求。因此很有必要改进材料的配方，使材料达到更为良好的散热和防腐蚀效果，改善使用性能，延长使用寿命。
技术实现要素：
本发明的目的在于，提供一种矿用给料机基板防腐蚀散热材料，达到降低生产成本、改善材料散热性能的目的，为了实现上述目的，本发明采用的技术方案如下：
一种矿用给料机基板防腐蚀散热材料，其特征在于，本发明材料由以下重量份的原料制成：铝60-70、石墨烯7-8、镍8-10、非晶态二氧化硅12-15、氯化钠2-3、堇青石粉6-8、聚马来酸酐1-3、助剂4-5。
所述的助剂由以下重量份的原料制成：邻苯二甲酸二丁酯4-5、硅藻土15-18、硅酸锆4-5、乙醇酸1-2、铁粉5-8，该助剂的制备方法为：先将乙醇酸溶于适量的水中，配制成浓度为4-5％的水溶液，并将硅藻土投入溶液中，搅拌分散均匀浸泡8-10h后过滤，水洗至中性后干燥，所得物料与其它剩余成分混合，并加热至45-55℃，恒温搅拌分散2-3h后冷却至室温，再将物料研磨成450-500目细粉，即得；
所述的矿用给料机基板防腐蚀散热材料，其生产方法如下：
(1)将氯化钠溶解在15倍于其重量份的水中，随后将堇青石粉投入溶液中，浸泡8-10h后过滤，过滤物水洗至中性后低温干燥，再加入聚马来酸酐，混合研磨2-3h后备用；
(2)将步骤(1)所得物料与其它剩余成分搅拌混合2-3h后，投入球磨机中球磨处理，使所得物料的万孔筛余量≤0.05％；
(3)将步骤(2)所得的物料送入模具中压制成型，在氮气氛围下以600-650℃的温度烧结5-6h后，经自然冷却至室温即得。
本发明的优点在于：
本发明较传统铝质散热材料在原料上综合了铝、镍、非晶态二氧化硅等成分的优点，兼具良好的导热和绝缘性能，且降低了生产成本，经氯化钠、聚马来酸酐改性后的堇青石粉，表面性能得到改善，与其它金属成分更易相容，助剂能够改善混合材料的烧结性能，缩短烧结时间，本发明制备得到的散热材料结构致密，质轻绝缘，导热能力强，能有效的保护基板，经久耐用。
具体实施方式
实施例1：
本实施例LED散热材料由以下重量份原料制成：铝70、石墨烯8、镍10、非晶态二氧化硅15、氯化钠3、堇青石粉8、聚马来酸酐3、助剂5。
所述的助剂由以下重量份的原料制成：邻苯二甲酸二丁酯5、硅藻土18、硅酸锆5、乙醇酸2、铁粉8，该助剂的制备方法为：先将乙醇酸溶于适量的水中，配制成浓度为5％的水溶液，并将硅藻土投入溶液中，搅拌分散均匀浸泡10h后过滤，水洗至中性后干燥，所得物料与其它剩余成分混合，并加热至45-55℃，恒温搅拌分散3h后冷却至室温，再将物料研磨成500目细粉，即得；
所述的矿用给料机基板防腐蚀散热材料，其生产方法如下：
(1)将氯化钠溶解在15倍于其重量份的水中，随后将堇青石粉投入溶液中，浸泡10h后过滤，过滤物水洗至中性后低温干燥，再加入聚马来酸酐，混合研磨3h后备用；
(2)将步骤(1)所得物料与其它剩余成分搅拌混合3h后，投入球磨机中球磨处理，使所得物料的万孔筛余量≤0.05％；
(3)将步骤(2)所得的物料送入模具中压制成型，在氮气氛围下以600-650℃的温度烧结6h后，经自然冷却至室温即得。
本实施例所制得的散热材料较常规铝基散热材料的导热系数提高23.5％，热扩散率提高26.8％，热平衡时间平均缩短165min，使用寿命提高25.6％。
实施例2：
本实施例LED散热材料由以下重量份原料制成：铝60、石墨烯7、镍8、非晶态二氧化硅12、氯化钠2、堇青石粉6、聚马来酸酐1、助剂4。
所述的助剂由以下重量份的原料制成：邻苯二甲酸二丁酯4、硅藻土15、硅酸锆4、乙醇酸1、铁粉5，该助剂的制备方法为：先将乙醇酸溶于适量的水中，配制成浓度为4％的水溶液，并将硅藻土投入溶液中，搅拌分散均匀浸泡8h后过滤，水洗至中性后干燥，所得物料与其它剩余成分混合，并加热至45-55℃，恒温搅拌分散2h后冷却至室温，再将物料研磨成450目细粉，即得；
所述的矿用给料机基板防腐蚀散热材料，其生产方法如下：
(1)将氯化钠溶解在15倍于其重量份的水中，随后将堇青石粉投入溶液中，浸泡8h后过滤，过滤物水洗至中性后低温干燥，再加入聚马来酸酐，混合研磨2h后备用；
(2)将步骤(1)所得物料与其它剩余成分搅拌混合2h后，投入球磨机中球磨处理，使所得物料的万孔筛余量≤0.05％；
(3)将步骤(2)所得的物料送入模具中压制成型，在氮气氛围下以600-650℃的温度烧结5h后，经自然冷却至室温即得。
本实施例所制得的散热材料较常规铝基散热材料的导热系数提高23.6％，热扩散率提高26.8％，热平衡时间平均缩短163min，使用寿命提高25.5％。