本发明涉及炼铁技术领域，具体涉及一种钒钛磁铁矿的冶炼方法。
背景技术：
高炉是一种逆流反应器，煤气在高炉下部产生，而后上升穿过料层；炉料从上部下降与煤气作用，完成加热、还原、造渣、熔化等冶炼过程。，炉料在高炉内由上而下，温度逐渐升高，直到熔化前，一直保持炉喉布料的层状结构。矿石层和焦炭层透气性不同，矿石层的阻力比焦炭层大10～20倍。
目前，一般采用混装的方式进行高炉布料，受原燃料质量水平变化等因素影响，高炉在生产过程中，焦炭多的地方煤气流较发展，因而炉料温度升高快，很难保证高炉高煤气利用率。
技术实现要素：
有鉴于此，本申请提供了一种钒钛磁铁矿的冶炼方法，所述冶炼方法布料均匀，煤气流分布合理，提高了煤气利用率，提高了高炉冶炼强度，防止了炉墙结瘤现象。
为解决以上技术问题，本发明提供的技术方案是一种钒钛磁铁矿的冶炼方法，所述冶炼方法包括：布料制度为J333313293272202，K312293272262；其中，J表示的是焦炭，K表示的是矿石，布料溜槽的倾斜角度划分为6档位、5档位、4档位、3档位、2档位以及1档位，数字上标表示分别对应的角度，数字下标对应档位的圈数，布料溜槽的倾斜角度划分为6档位、5档位、4档位、3档位、2档位以及1档位，分别对应的角度为33°、31°、29°、27°、26°以及20°，在6档位置，焦炭落入时，溜槽旋转3圈；在5档位置，焦炭落入时，溜槽旋转3圈，矿石落入时，溜槽旋转2圈；在4档位置，焦炭落入时，溜槽旋转3圈，矿石落入时，溜槽旋转3圈；在3档位置，焦炭落入时，溜槽旋转2圈，矿石落入时，溜槽旋转2圈；在2档位置，矿石落入时，溜槽旋转2圈；在1档位置，焦炭落入时，溜槽旋转2圈。
优选的，所述矿石由大批矿矿石和小批矿矿石组成，所述大批矿矿石粒径为8～16mm，所述小批款矿石粒径为6～8mm。
优选的，所述冶炼方法还包括，将大批矿矿石和小批矿矿石混合得到所述矿石。
优选的，所述方法焦炭负荷4.8～4.9t/t。
优选的，所述冶炼方法还包括控制所述矿石径向边缘到炉墙的距离为炉膛内径的1/9～1/5进行布料。
优选的，所述冶炼方法还包括控制布料溜槽旋转方向为按顺时针方向旋转或按逆时针方向旋转。
优选的，所述冶炼方法还包括采用PLC控制装置控制溜槽匀速旋转。
优选的，所述冶炼方法法还包括控制炉顶边缘温度为140～210℃，中心温度为400～700℃。
优选的，所述冶炼方法还包括控制送风参数：风量为3310～3340Nm3/min，进风面积为0.235～0.245m3。
优选的，所述冶炼方法还包括控制富氧率为1.6～2.0％。
优选的，所述冶炼方法还包括控制炉顶压力为175～195kpa。
优选的，所述冶炼方法煤气利用率为51～52％。
优选的，采用十字测温仪测定所述边缘温度和所述中心温度，所述边缘温度为靠近所述炉墙的温度，所述中心温度为顶边平面中心的温度。
本申请与现有技术相比，其详细说明如下：
本申请所述矿石由所述大矿批矿石和粒径为6～8mm所述小矿批矿石组成，所述小矿批矿石的使用，降低了返矿率；所述小矿批具有较好的稳定性对煤气进行微调，所述大矿批粒径为8～16mm作为基础矿批，将大矿批和小矿皮混合后布料防止了因矿批变化过大而引起煤气分布失衡，同时，先将所述大矿批矿石和所述小矿批矿石混合后再与焦炭进行布料，简化了布料流程，节约了备料和上料时间，进而提高了高炉冶炼效率。
本申请布料制度结合对炉顶中心温度和炉顶边缘温度的控制，可形成合理的煤气流分布，实现打开中心、稳定边缘的目的，降低燃料比；控制炉顶中心温度，避免中心温度过高导致中心煤气流过重，导致边缘料速缓慢易产生炉墙结瘤，有效控制焦比，避免中心温度过低导致的，中心煤气流量小引起的炉料下行不顺，提高了高炉冶炼强度；控制边缘温度低于中心温度，避免边缘煤气流量过大引起的炉墙腐蚀，提高了煤气利用率和料速，避免边缘煤气流量过小，容易发生炉墙结瘤结厚情况；同时，控制所述矿石径向边缘到炉墙的距离为炉膛内径的1/9～1/5进行布料。使得边缘煤气流通，提高高炉冶炼效率，提高了煤气利用率，有效防止了炉墙结瘤现象。
本申请控制布料溜槽旋转方向为按顺时针方向旋转或按逆时针方向旋转，采用PLC控制装置控制溜槽匀速旋转，保证了布料均匀，利于提高冶炼强度。
具体实施方式
为了使本领域的技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面结合具体实施例对本发明作进一步的详细说明。
实施例1
一种钒钛磁铁矿的冶炼方法包括：将粒径为8～16mm大批矿矿石和粒径为6～8mm的小批款矿石混合得到矿石，按照布料制度J333313293272202，K312293272262进行布料；其中，J表示的是焦炭，K表示的是矿石，布料溜槽的倾斜角度划分为6档位、5档位、4档位、3档位、2档位以及1档位，数字上标表示分别对应的角度，数字下标对应档位的圈数，布料溜槽的倾斜角度划分为6档位、5档位、4档位、3档位、2档位以及1档位，分别对应的角度为33°、31°、29°、27°、26°以及20°，在6档位置，焦炭落入时，溜槽旋转3圈；在5档位置，焦炭落入时，溜槽旋转3圈，矿石落入时，溜槽旋转2圈；在4档位置，焦炭落入时，溜槽旋转3圈，矿石落入时，溜槽旋转3圈；在3档位置，焦炭落入时，溜槽旋转2圈，矿石落入时，溜槽旋转2圈；在2档位置，矿石落入时，溜槽旋转2圈；在1档位置，焦炭落入时，溜槽旋转2圈。
布料过程控制所述矿石径向边缘到炉墙的距离为炉膛内径的1/9，控制布料溜槽旋转方向为按顺时针方向旋转或按逆时针方向旋转，并采用PLC控制装置控制溜槽匀速旋转。布料完成后，溜槽停止旋转，提升溜槽，放下探尺，关闭流料调节阀，布料结束。
采用十字测温仪测定所述边缘温度和所述中心温度，所述边缘温度为靠近所述炉墙的温度，所述中心温度为顶边平面中心的温度，所述边缘温度为140℃，中心温度为400℃，炉顶压力为175kpa。下部调剂过程，控制送风参数：风量为3340Nm3/min，进风面积为0.235m3。控制富氧率为1.8％。
最终测定焦炭负荷4.9t/t。所述冶炼方法煤气利用率为51.2％，煤比144kg/t·Fe，焦比为412kg/t·Fe，矿耗2011kg/t·Fe。
实施例2
一种钒钛磁铁矿的冶炼方包括：将粒径为8～16mm大批矿矿石和粒径为6～8mm的小批款矿石混合得到矿石，按照布料制度J333313293272202，K312293272262进行布料；其中，J表示的是焦炭，K表示的是矿石，布料溜槽的倾斜角度划分为6档位、5档位、4档位、3档位、2档位以及1档位，数字上标表示分别对应的角度，数字下标对应档位的圈数，布料溜槽的倾斜角度划分为6档位、5档位、4档位、3档位、2档位以及1档位，分别对应的角度为33°、31°、29°、27°、26°以及20°，在6档位置，焦炭落入时，溜槽旋转3圈；在5档位置，焦炭落入时，溜槽旋转3圈，矿石落入时，溜槽旋转2圈；在4档位置，焦炭落入时，溜槽旋转3圈，矿石落入时，溜槽旋转3圈；在3档位置，焦炭落入时，溜槽旋转2圈，矿石落入时，溜槽旋转2圈；在2档位置，矿石落入时，溜槽旋转2圈；在1档位置，焦炭落入时，溜槽旋转2圈。
布料过程控制所述矿石径向边缘到炉墙的距离为炉膛内径的1/7，控制布料溜槽旋转方向为按顺时针方向旋转或按逆时针方向旋转，并采用PLC控制装置控制溜槽匀速旋转。布料完成后，溜槽停止旋转，提升溜槽，放下探尺，关闭流料调节阀，布料结束。
采用十字测温仪测定所述边缘温度和所述中心温度，所述边缘温度为靠近所述炉墙的温度，所述中心温度为顶边平面中心的温度，所述边缘温度为170℃，中心温度为600℃，炉顶压力为185kpa。下部调剂过程，控制送风参数：风量为3310Nm3/min，进风面积为0.245m3。控制富氧率为1.6％。
最终测定焦炭负荷4.8t/t。所述冶炼方法煤气利用率为52％，煤比147kg/t·Fe，焦比为410kg/t·Fe，矿耗2000kg/t·Fe。
实施例3
一种钒钛磁铁矿的冶炼方法包括：将粒径为8～16mm大批矿矿石和粒径为6～8mm的小批款矿石混合得到矿石，按照布料制度J333313293272202，K312293272262进行布料；其中，J表示的是焦炭，K表示的是矿石，布料溜槽的倾斜角度划分为6档位、5档位、4档位、3档位、2档位以及1档位，数字上标表示分别对应的角度，数字下标对应档位的圈数，布料溜槽的倾斜角度划分为6档位、5档位、4档位、3档位、2档位以及1档位，分别对应的角度为33°、31°、29°、27°、26°以及20°，在6档位置，焦炭落入时，溜槽旋转3圈；在5档位置，焦炭落入时，溜槽旋转3圈，矿石落入时，溜槽旋转2圈；在4档位置，焦炭落入时，溜槽旋转3圈，矿石落入时，溜槽旋转3圈；在3档位置，焦炭落入时，溜槽旋转2圈，矿石落入时，溜槽旋转2圈；在2档位置，矿石落入时，溜槽旋转2圈；在1档位置，焦炭落入时，溜槽旋转2圈。
布料过程控制所述矿石径向边缘到炉墙的距离为炉膛内径的1/5，控制布料溜槽旋转方向为按顺时针方向旋转或按逆时针方向旋转，并采用PLC控制装置控制溜槽匀速旋转。布料完成后，溜槽停止旋转，提升溜槽，放下探尺，关闭流料调节阀，布料结束。
采用十字测温仪测定所述边缘温度和所述中心温度，所述边缘温度为靠近所述炉墙的温度，所述中心温度为顶边平面中心的温度，所述边缘温度为210℃，中心温度为700℃，炉顶压力为195kpa。下部调剂过程，控制送风参数：风量为3330Nm3/min，进风面积为0.240m3。控制富氧率为2.0％。
最终测定焦炭负荷4.82t/t。所述冶炼方法煤气利用率为51％，煤比148kg/t·Fe，焦比为415kg/t·Fe，矿耗2002kg/t·Fe。
以上仅是本发明的优选实施方式，应当指出的是，上述优选实施方式不应视为对本发明的限制，本发明的保护范围应当以权利要求所限定的范围为准。对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明的精神和范围内，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。