连续淬火处理装置的制作方法

本发明涉及一种金属零部件的加工处理设备，具体涉及一种连续淬火处理装置。

背景技术：

钢的淬火是将钢加热到临界温度Ac3（亚共析钢）或Ac1（过共析钢）以上温度，保温一段时间，使之全部或部分奥氏体化，然后以大于临界冷却速度的冷速快冷到Ms以下（或Ms附近等温）进行马氏体（或贝氏体）转变的热处理工艺。

钢的淬火工艺主要流程为：1、将工件放入加热炉中加热并保温一段时间；2、将工件从加热炉中取出，并迅速将工件放入水中或油中，待工件冷却，则完成淬火处理。由于在淬火流程中，工件的取放均由人工进行，因此未实现淬火流程的自动化，使得工件无法批量连续地进行淬火，且由于工件从加热炉中取出后，工件温度较高，容易烫伤工作人员。另外，由于每次打开加热炉，加热炉内的热量将迅速向外流失，从而没有达到节能的作用。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种自动化、且节能的连续淬火处理装置，并解决淬火工艺无法批量连续进行这一技术问题。

为达到上述目的，本发明的基础方案如下：

连续淬火处理装置包括炉体、淬火槽、送料机构、驱动电机和控制器，炉体设于淬火槽上方，送料机构包括进料部和出料部，进料部和出料部上设有若干由驱动电机驱动的传动滚轴，进料部和出料部分别设于炉体的左右两侧，炉体的下部设有进料口和出料口，进料口对应于进料部，出料口对应于出料部，且进料口和出料口均位于淬火槽内；所述炉体内从上至下依次设有隔热板、工作台和往复机构，所述隔热板和工作台连接，且隔热板和工作台均可在炉体内滑动，往复机构可驱动工作台和隔热板在炉体内往复滑动；所述炉体的上部设有热源，所述热源、驱动电机和往复机构均与控制器电连接，所述隔热板上设有阀门，当隔热板在炉体内滑动时阀门打开，当隔热板停止滑动时阀门关闭。

本方案连续淬火处理装置的原理在于：

本方案中，送料机构用于连续送料；工件放置在进料部后，随着传动滚轴的转动，工件被向前输送，由于后面工件的挤压，工件将从进料口进入到工作台上，然后工件将在炉体及淬火槽内进行淬火处理。淬火处理结束后，进料部上的工件将工作台上的工件从工作台上挤出，则经淬火处理后的工件从出料口进入出料部，然后随着出料部的传动滚轴的滚动从连续淬火处理装置排出。

工件的淬火过程为：当工件处于工作台上后，往复机构推动工作台上移，则工作台和炉体上部组成加热腔，然后热源对加热腔加热。当工件被加热到指定温度并保温一定时间后，往复机构将驱动工作台下移，从而使工件能够迅速进入到淬火槽内完成淬火。由于工作台下移后，炉体下部的进料口和出料口敞开，则工件将后炉体内排出。在工作台下移的过程中，隔热板将随工作台一同下移；因此阀门打开，且隔热板上方的空间逐渐增大，因此隔热板和工作台之间的热空气将进入到隔热板上方的空间内；当隔热板停止下移后，阀门关闭，隔热板将热空气隔绝在其上部空间，则可防止热量流失。在工作台上移时，隔热板跟随工作台一同上移，因此阀门打开，隔热板上方的空间逐渐减小，则隔热板上方空间的热空气进入隔热板和工作台之间，因此可缩短加热腔的加热时间。

本方案产生的有益效果是：

（一）送料机构可使工件连续进入炉体内，从而可批量进行淬火处理；往复机构可使工件自动进入炉体内进行加热，加热后可自动使工件进入淬火槽内淬火，因此可以实现淬火过程的自动化。

（二）通过工作台和隔热板将炉体隔离成两个空间，工作台和隔热板之间的空间用于放置工件，当工作台和隔热板之间的空间敞开后，之前加热形成的热气将进入隔热板上方的空间，当工作台和隔热板之间的空间封闭后，隔热板上方的空间又将进入工作台和隔热板之间，从而到达节能目的。

优选方案一：作为对基础方案的进一步优化，所述工作台上设有可伸缩气缸，可伸缩气缸包括固定在工作台上的缸体和滑动连接于缸体内的杆体，杆体的上端与隔热板固定，且缸体内设有沸点为200～400℃膨胀体。当工作台下移，工件进入淬火槽后，可伸缩气缸也将进入淬火槽内，因此可伸缩气缸的温度将迅速降低，即膨胀体将液化，可伸缩气缸收缩，隔热板和工作台之间的空间减小；因此当工作台上移时，进入炉体内的冷空气更少。在加热过程中，可伸缩气缸的温度升高，膨胀体气化，因此可伸缩气缸伸长，则隔热板和工作台之间的空间增大，更有利于隔热板上方的热气进入隔热板和工作台之间。

优选方案二：作为对基础方案的进一步优化，所述阀门包括设于隔热板上的连通孔，连通孔为阶梯孔，连通孔的中部小于两端，连通孔内设有堵块和两个弹簧，两弹簧的一端分别与堵块的上下两端连接，两弹簧的另一端分别与隔热板的上下两端连接。堵块通过弹簧安装在连通孔内，当压力改变堵块滑动，该结构简单，便于维护，可灵活的控制热气的流动。

优选方案三：作为对基础方案的进一步优化，所述炉体的内部设有凹槽，所述热源设于凹槽内，从而可采用电热丝等直接加热的热源，降低热源成本，热源设于凹槽内从而可避免工作台和隔热板板冲击热源。

优选方案四：作为对基础方案的进一步优化，所述工作台的上表面设有导流槽，导流槽螺旋设置，且导流槽的深度由内至外逐渐增大，导流槽的终止处朝向进料口或出料口。由于工作台下移后，工作台将浸入淬火油内，因此设置导流槽可使聚集在工作台表面的淬火油迅速排出。

附图说明

图1是本发明连续淬火处理装置实施例的结构示意图。

具体实施方式

下面通过具体实施方式对本发明作进一步详细的说明：

说明书附图中的附图标记包括：炉体10、淬火槽20、进料部31、出料部32、工件40、液压油缸50、进料口11、出料口12、工作台13、导流槽131、隔热板14、连通孔141、堵块142、可伸缩气缸15、热源16。

实施例基本如图1所示：

本实施例的连续淬火处理装置包括炉体10、淬火槽20、送料机构、驱动电机和控制器，炉体10固定在淬火槽20上，炉体10的下部位于淬火槽20内，炉体10上端封闭，下端开口。送料机构包括进料部31和出料部32，进料部31和出料部32上设有若干由驱动电机驱动的传动滚轴，驱动电机通过链传动驱动传动滚轴，从而使工件40在传动机构上连续移动。进料部31和出料部32分别设于炉体10的左右两侧，炉体10的下部设有进料口11和出料口12，进料口11对应于进料部31，出料口12对应于出料部32，且进料口11和出料口12均位于淬火槽20内。

炉体10内从上至下依次设有隔热板14、工作台13和往复机构，工作台13的上表面设有导流槽131，导流槽131螺旋设置，且导流槽131的深度由内至外逐渐增大，导流槽131的终止处朝向出料口12，从而防止淬火油积累在工作台13表面。隔热板14和工作台13之间设有可伸缩气缸15，隔热板14和工作台13通过可伸缩气缸15连接；可伸缩气缸15包括固定在工作台13上的缸体和滑动连接于缸体内的杆体，杆体的上端与隔热板14固定，缸体内填充有水银。隔热板14的上部空间为保温腔，隔热板14和工作台13之间为加热腔。隔热板14和工作台13均可在炉体10内滑动，往复机构可驱动工作台13和隔热板14在炉体10内往复滑动，本实施例中，往复机构采用液压油缸50。炉体10的上部设有热源16，且炉体10内腔的侧壁上设有凹槽，热源16设于凹槽内，热源16采用电热丝；且热源16、驱动电机和往复机构均与控制器电连接。隔热板14上阀门，阀门包括设于隔热板14上的连通孔141，连通孔141为阶梯孔，连通孔141的中部小于两端，连通孔141内设有堵块142和两个弹簧，两弹簧的一端分别与堵块142的上下两端连接，两弹簧的另一端分别与隔热板14的上下两端连接；从而当隔热板14在炉体10内滑动，保温腔的压力改变时阀门打开，当隔热板14停止滑动时阀门关闭。

当工件40处于工作台13上后，往复机构推动工作台13上移，则工作台13和炉体10上部组成加热腔，然后热源16对加热腔加热。当工件40被加热到指定温度并保温一定时间后，往复机构将驱动工作台13下移，从而使工件40能够迅速进入到淬火槽20内完成淬火。由于工作台13下移后，炉体10下部的进料口11和出料口12敞开，则工件40将后炉体10内排出。在工作台13下移的过程中，隔热板14将随工作台13一同下移；因此阀门打开，且保温腔逐渐增大，因此加热腔的热空气将进入到隔热板14上方的空间内。工件40进入淬火槽20后，可伸缩气缸15也将进入淬火槽20内，因此可伸缩气缸15的温度将迅速降低，即水银将液化，可伸缩气缸15收缩，加热腔的空间减小，则工作台13上移时，进入炉体10内的冷空气更少。当隔热板14停止下移后，阀门关闭，隔热板14将热空气隔绝在保温腔，则可防止热量流失。在工作台13上移时，隔热板14跟随工作台13一同上移，因此阀门打开，保温腔逐渐减小，则保温腔的热空气进入加热腔，因此可缩短加热腔的加热时间；在加热过程中，可伸缩气缸15的温度升高，水银气化，因此可伸缩气缸15伸长，则加热腔的空间增大，保温腔内的热气全部进入加热腔中。

以上所述的仅是本发明的实施例，方案中公知的具体结构及特性等常识在此未作过多描述。应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本发明结构的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本发明的保护范围，这些都不会影响本发明实施的效果和专利的实用性。本申请要求的保护范围应当以其权利要求的内容为准，说明书中的具体实施方式等记载可以用于解释权利要求的内容。