一种铝合金铸锭的结晶器及铸造方法与流程

本发明涉及铸造技术领域，特别涉及一种铝合金铸锭的结晶器及铸造方法。

背景技术：

在铝和铝合金的加工中，采用半连续铸造法生产的铸锭的质量对后续各道工序加工的质量有很大的影响，铸锭的缺陷种类很多，裂纹缺陷是危害较大的缺陷之一，裂纹会破坏金属组织的连续性，在后续的挤压、压延等生产工序中无法压合，裂纹缺陷对铸锭质量造成了很大的影响，甚至可能导致铸锭报废。

因此，如何减小铝合金铸锭的裂纹缺陷，有效提升铝合金铸锭的质量是本领域技术人员亟需解决的技术问题。

技术实现要素：

有鉴于此，本发明的目的在于提供一种铝合金铸锭的结晶器，能够减小铝合金铸锭的裂纹缺陷，有效提升铝合金铸锭的质量。

本发明的另一目的在于提供一种铝合金铸锭的铸造方法。

为实现上述目的，提供如下技术方案：

一种铝合金铸锭的结晶器，包括底座，所述底座上开设有凹槽，且所述凹槽的底部端面为平面。

优选的，所述底座为金属材质。

优选的，所述凹槽的顶部长度大于所述凹槽的底部长度。

优选的，所述凹槽的截面形状为等腰梯形。

一种铝合金铸锭的铸造方法，包括：将保温炉内的液态铝注入上述任意一项所述的结晶器内制得铝合金铸锭，且在注入过程中，用于过滤液态铝杂质的深床过滤装置保持700℃-710℃的温度，推动所述液态铝注入所述结晶器内的液压缸的铸造速度为28mm/min；冷却水流量为15m³/h。

优选的，还包括步骤：将降温静置处理后的原铝放入熔炼炉内进行熔炼，所述熔炼炉内熔体温度达到740～760℃时，进行配料、搅拌、扒渣处理，所述熔炼炉内熔体温度达到760～770℃时转入保温炉。

由以上技术方案可以看出，本发明实施例中所公开的铝合金铸锭的结晶器，包括底座，底座上开设有凹槽，凹槽的底部端面为平面，当铝合金熔液进入到凹槽内时，由于凹槽的底部端面为平面，因此，铝合金凝固壳的整体受力比较均匀，从而降低了铝合金铸锭开裂的风险。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见的，下面描述中的附图仅仅是本发明的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例中所公开的结晶器的底座结构示意图。

其中，各部件名称如下：

1-底座，11-凹槽。

具体实施方式

有鉴于此，本发明的核心在于提供一种铝合金铸锭的结晶器，能够减小铸锭的裂纹缺陷，有效提升铝合金铸锭的质量。

本发明的另一核心在于提供一种铝合金铸锭的铸造方法。

为了使本技术领域的人员更好地理解本发明方案，下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步的详细说明。

如图1所示，本发明实施例中所公开的铝合金铸锭的结晶器，包括底座1，底座上开设有凹槽11，凹槽11的底部端面为平面，当铝合金熔液进入到凹槽11内时，由于凹槽11的底部端面为平面，因此，铝合金凝固壳的整体受力比较均匀，从而降低了铝合金铸锭开裂的风险。

需要说明的是，底座1为金属材质，由于金属材质的强度较好，不容易损坏，因此可以有效保证铝合金铸锭的工艺过程的完成。

需要解释的是，凹槽11的顶部长度大于凹槽11的底部长度，需要说明的是，凹槽11的截面形状为等腰梯形，如此设置可以进一步保证铝合金铸锭的形状达到生产要求。

本发明实施例中还公开了一种铝合金铸锭的铸造方法，包括：将保温炉内的液态铝注入上述实施例所公开的结晶器内制得铝合金铸锭，其工艺条件为：在注入过程中，用于过滤液态铝杂质的深床过滤装置保持700℃-710℃的温度，推动所述液态铝注入所述结晶器内的液压缸的铸造速度为28mm/min；冷却水流量为15m³/h。通过对铝合金铸造的工艺进行优化，铸锭底部的强度加强，因此，有效降低了铝合金裂纹的风险，通过上述工艺的改进，铝合金裂纹的废品率由5％降低到1％。

进一步的，还包括步骤，将降温静置处理后的原铝放入熔炼炉内进行熔炼，当熔炼炉内熔体温度达到740～760℃时，进行配料、搅拌、扒渣处理，当熔炼炉内熔体温度达到760～770℃时转入保温炉，在保温炉内进一步除气、除渣、静置等精炼处理，保温炉通过转注工具注入结晶器内浇铸制得铝合金铸锭。

本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。