本发明涉及轴承领域，特别是涉及一种高铁轴承用耐磨抗压密封件的内孔加工方法。
背景技术：
随着经济的快速发展，汽车、工程机械等得到广泛应用，我国已经成为世界制造大国，但整体技术相对落后，特别是在传动系中，目前存在油封漏油、轴承损坏、齿轮打齿或噪音等问题。中国轴承工业协会秘书长王全表示：十二五期间，国内轴承行业的关键词将围绕自主创新，攻关核心技术，以实现产业升级，替代进口。目前在中国时速超过160公里的动车所用轴承还需100%进口，中国国产高铁轴承还没真正实现配套。尽管我国轴承行业近年来发展迅速，但是主要集中在普通轴承领域，与世界轴承强国相比，中国还存在着较大的差距，主要表现在高精度、高技术含量和高附加值产品的比例偏低、产品稳定性差，可靠性低，寿命短。反应在市场上，就是我们对高品质轴承的需求要靠进口来满足，对轴承密不可分的配套的密封件也提出了更高的要求。
高速列车要求能在非常严格的工作条件下运行，特别是在径向、轴向，高速运转条件下，要求高铁机车密封件必须耐高压和耐摩擦，延长主机无泄漏正常工作时间和维修更换周期，且必须以最大限度的可靠性保持其功能。如：SKF公司2006年研发的CTBU系列高铁轴承创新的是一种内置密封法，大大节省了空间，由于改善了污染的隔离保护性，延长了使用寿命，轴温了降低20℃左右，对防止水及粉尘的污染特别有效。国内高速铁动车轮动轴承密封组件一直以来普遍采用国外品牌产品，对国外产品的依赖度很高，但是国外产品普遍存在价格昂贵，交期长，服务慢，维修不便等诸多弊端，从大大制约了我国高铁机车的可持续性的发展。
技术实现要素：
本发明主要解决的技术问题是：针对现有技术的不足，提供一种高铁轴承用耐磨抗压密封件的内孔加工方法，提高高铁轴承用耐磨抗压密封件的内孔表面加工质量，显著提高疲劳强度，增加可靠性，延长使用寿命。
为解决上述技术问题，本发明采用的一个技术方案是：提供一种高铁轴承用耐磨抗压密封件的内孔加工方法，包括粗磨内孔和精磨内孔，所述粗磨内孔和精磨内孔时采用电磁无心磨床加工，粗磨内孔后余量为0.04-0.05mm，所述粗磨内孔和精磨内孔磨削时的工件转速为350-355rpm，导轮轴线与砂轮轴承的偏差角度为8-12°。
在本发明一个较佳实施例中，所述电磁无心磨床上连接有退磁装置，所述退磁装置退磁后的剩磁小于0.2mT。
在本发明一个较佳实施例中，所述粗磨内孔和精磨内孔时的砂轮为氧化铝或CBN磨料砂轮。
在本发明一个较佳实施例中，所述高铁轴承用耐磨抗压密封件的内孔的粗糙度小于等于0.15μm。
在本发明一个较佳实施例中，所述粗磨内孔和精磨内孔磨削时的砂轮线速度为20m/s。
本发明的有益效果是：通过优化高铁轴承用耐磨抗压密封件内孔的磨削工艺，选取合理的加工设备、砂轮材料及线速度、磨削时的工件转速等，提高高铁轴承用耐磨抗压密封件的内孔表面加工质量，显著提高疲劳强度，增加可靠性，延长使用寿命。
具体实施方式
下面对本发明的较佳实施例进行详细阐述，以使本发明的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解，从而对本发明的保护范围做出更为清楚明确的界定。
本发明实施例包括：
一种高铁轴承用耐磨抗压密封件的内孔加工方法，所述高铁轴承用耐磨抗压密封件的材料为SKF3轴承钢，包括粗磨内孔和精磨内孔，所述粗磨内孔和精磨内孔时采用电磁无心磨床加工，粗磨内孔后内孔余量为0.04-0.05mm，所述粗磨内孔和精磨内孔磨削时的工件转速为350-355rpm，优选为353 rpm，导轮轴线与砂轮轴承的偏差角度为8-12°，优选为10°。
所述电磁无心磨床上连接有退磁装置，所述退磁装置退磁后的剩磁小于0.2mT。
所述粗磨内孔和精磨内孔时的砂轮为氧化铝或CBN磨料砂轮，具有高硬度、高韧性、切削能力强等特点，能提高加工表面质量，并可显著提高工件疲劳强度。
所述高铁轴承用耐磨抗压密封件的内孔的粗糙度小于等于0.15μm。
所述粗磨内孔和精磨内孔磨削时的砂轮线速度为20m/s，减少磨削裂纹和烧伤。
本发明揭示了一种高铁轴承用耐磨抗压密封件的内孔加工方法，通过优化高铁轴承用耐磨抗压密封件内孔的磨削工艺，选取合理的加工设备、砂轮材料及线速度、磨削时的工件转速等，提高高铁轴承用耐磨抗压密封件的内孔表面加工质量，显著提高疲劳强度，增加可靠性，延长使用寿命。
以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。