一种泵体蜡模定型工装的制作方法

本实用新型涉及一种泵体蜡模定型工装。

背景技术：
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现有的泵体蜡模冷却工序通常是将蜡模放置在水中冷却，但由于泵体蜡模开口处壁厚较薄，在进行水冷时降温较快、收缩率大，泵体蜡模的尺寸变形严重，进而影响泵体蜡模的尺寸精度。

技术实现要素：
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本实用新型的目的是针对以上不足之处，提供一种结构简单、使用方便，可有效矫正泵体蜡模冷却后尺寸的泵体蜡模定型工装。

本实用新型解决技术问题所采用的方案是，一种泵体蜡模定型工装，包括用以与泵体蜡模套接的工装本体，所述工装本体下端设有用以支撑的凸台，所述工装本体上表面穿设有穿过所述凸台的脱模通道，所述脱模通道上端设有螺纹。

进一步的，上述工装本体和凸台为同轴圆柱体，所述工装本体中心穿设有通孔，且通孔下端边缘设有倒角。

进一步的，上述螺纹的长度为脱模通道总长的四分之一。

进一步的，上述工装本体由金属材料制成。

与现有技术相比，本实用新型具有以下有益效果：1、该泵体蜡模定型工装结构简单、操作方便，利用泵体蜡模水冷收缩至内径尺寸与工装本体的外径尺寸相同，从而保证了泵体蜡模冷却收缩后的尺寸；2、脱模通道上端设有螺纹，以便于辅助脱模工具与工装本体螺接，以便冷却结束后更好的取出定型工装。

附图说明：

图1是本实用新型的主视剖面图；

图2是本实用新型的俯视图；

图3是工装本体与泵体蜡模装配示意图。

图中：

1-工装本体；2-凸台；3-脱模通道；4-通孔；5-浇槽；6-泵体蜡模。

具体实施方式:

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型做进一步详细的说明。

本实用新型一种泵体蜡模定型块，包括用以与泵体蜡模6套接的工装本体1，所述工装本体1下端设有用以支撑的凸台2，所述工装本体1上表面穿设有2个穿过所述凸台2的脱模通道3，所述脱模通道3上端设有螺纹。

为了设计合理，上述工装本体1和凸台2为同轴圆柱体，所述工装本体1中心穿设有通孔4，且通孔4下端边缘设有倒角，以避免工装本体损坏泵体蜡模6的内表面。

为了设计合理，上述螺纹的长度为脱模通道3总长的四分之一，不仅降低工装本体1的加工成本，而且便于工装本体1与带螺纹把手、螺杆等辅助脱模工具进行螺接，以便在水冷结束后更好的取出定型工装。

为了设计合理，上述工装本体1由金属材料制成，可为碳钢、铁块、铝合金等。

为了设计合理，工装本体1上端边缘开有8个圆周分布的浇槽5，所述浇槽5向下倾斜30°，即泵体蜡模6连同工装本体1在水冷结束后，往浇槽5内注入脱模剂，脱模剂沿着浇槽5往泵体蜡模6与工装本体1之间的缝隙渗入，进而减小泵体蜡模6与工装本体1的粘度，以便更好的取出工装本体1。

在水中进行冷却时，水体可沿脱模通道3和通4孔，以及工装本体1和泵体蜡模6之间的缝隙进入，从而对泵体蜡模6内部进行冷却；当冷却结束后，利用辅助脱模工具与工装本体1螺接，进行取出工装本体，若泵体蜡模6冷却收缩后，工装本体1不易从泵体蜡模6内部脱落，往浇槽5内注入脱模剂，脱模剂沿着泵体蜡模6与工装本体1的缝隙渗入，再通过辅助脱模工具将工装本体1取出，得到尺寸精度较高的泵体蜡模6。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，凡依本实用新型申请专利范围所做的均等变化与修饰，皆应属本实用新型的涵盖范围。