本实用新型涉及热室压铸模，具体为一种带排气系统的热室压铸模。
背景技术：
在压力铸造成形工艺中，用以成形铸件所使用的模具称为压铸模，压铸模一般由动模和定模组成。
定模固定在压铸机的定模安装板上，定模上有直浇道与喷嘴或压室连通，动模固定在压铸机的动模安装板上，并随动模安装板作开合模，动模与定模合模时将构成型腔与浇铸系统，此时液体金属在高压下充满型腔；开模时，动模与定模分开，借助于设在动模上的推出机构将铸件推出。
目前使用的压铸模在实际生产过程中，在浇铸流道内往往存在一定量的空气，这些空气一旦不能及时的排出，将在压铸件内形成气孔，影响到压铸件的质量。
技术实现要素：
本实用新型意在提供一种带排气系统的热室压铸模，以解决浇铸流道内的空气无法及时排出所导致的压铸件内部产生气孔的问题。
本方案中的带排气系统的热室压铸模，包括动模框和定模框，动模框处设有动模芯，定模框处设有定模芯，动模芯与定模芯在合模时形成浇铸流道，在定模框上开设有进液孔，进液孔与浇铸流道的中部相通，在定模芯的两侧以进液孔为中心对称设有与浇铸流道两侧相通的排气孔，在定模框的两侧对称设有排气槽，同侧的排气槽与排气孔相通。
本方案的工作原理是：在进行压铸时，动模框带动动模芯一起向定模芯移动，动模芯与定模芯合模时将形成浇铸流道，外部金属液经进液孔从浇铸流道的中部位置进入浇铸流道内，在金属液从浇铸流道的中部逐渐流向浇铸流道的两侧时，浇铸流道内的空气在金属液的作用下同时向浇铸流道的两侧移动，当空气移动到浇铸流道的两侧时，空气将通过定模芯上的排气孔排出，经排气孔排出的空气最终经定模框上的排气槽排到压铸模的外面。
本方案的优点在于，本方案在定模芯上开设排气孔，并将排气孔设置在浇铸流道的两侧，在进行压铸时，被金属液推向浇铸流道两侧的空气正好通过排气孔进行排出，因此本方案能有效的解决浇铸流道内的空气无法及时排出所导致的压铸件内部产生气孔的问题。
进一步，排气孔为具有锥度的排气孔，排气孔锥度结构的大端与浇铸流道相通。当浇铸流道内的空气进入排气孔后，随着排气孔的截面逐渐减小，排气孔内的空气流速将逐渐增大，从而有效的提高了排气孔排出空气的效率。
进一步，在浇铸流道的路径变化处设有圆弧形的倒角。圆弧形的倒角有效的避免了在浇铸流道的路径变化处形成锋利的转角，从而也避免了压铸件在转角处容易形成的流痕。
进一步，定模框与定模芯采用第一螺钉进行连接，动模框和动模芯采用第二螺钉进行连接。螺钉的连接方式生产加工方便且连接性能可靠。
附图说明
图1为本实用新型实施例的结构示意图。
具体实施方式
下面通过具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明：
说明书附图中的附图标记包括：定模框1、进液孔2、定模芯3、排气孔4、排气槽5、第一螺钉6、浇铸流道7、动模框8、动模芯9、第二螺钉10。
实施例基本如附图1所示：带排气系统的热室压铸模，包括定模框1，在定模框1的中部开设有进液孔2，在定模框1的左侧开设有内止口，在定模框1的左侧还开设有第一凹槽，在第一凹槽内设有定模芯3，定模框1与定模芯3采用周向均布的四个第一螺钉6进行连接。
在定模芯3的左侧设有动模芯9，定模芯3与动模芯9在合模时将形成浇铸流道7，在浇铸流道7的路径变化处设有圆弧形的倒角。圆弧形的倒角有效的避免了在浇铸流道7的路径变化处形成锋利的转角，从而也避免了压铸件在转角处容易形成的流痕。
在定模芯3上以进液管为中心对称设置有两个排气孔4，两个排气孔4分别与浇铸流道7的两侧相通。在定模框1上开设有两个排气槽5，两个排气槽5也以进液孔2为中心对称布置在定模框1上，排气槽5的一侧穿过定模框1与外部空气相通，排气槽5的另一侧与排气孔4相通。
排气孔4为具有锥度的排气孔4，排气孔4锥度结构的大端与浇铸流道7相通，排气孔4锥度结构的小端与排气槽5相通。当浇铸流道7内的空气进入排气孔4后，随着排气孔4的截面逐渐减小，排气孔4内的空气流速将逐渐增大，从而有效的提高了排气孔4排出空气的效率。
在动模芯9的左侧设有动模框8，动模芯9与动模框8通过周向均布的四个第二螺钉10进行连接，在动模框8的右侧设有外止口，动模框8上的外止口刚好与定模上的内止口进行配合，当动模框8带动动模芯9向定模芯3方向移动时，动模框8上的外止口可通过与定模上的内止口配合的方式对动模芯9的位置进行有效的限定，从而使得动模芯9和定模芯3能准度的合模。
以上所述的仅是本实用新型的实施例，方案中公知的具体结构及特性等常识在此未作过多描述。应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本实用新型结构的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本实用新型的保护范围，这些都不会影响本实用新型实施的效果和专利的实用性。本申请要求的保护范围应当以其权利要求的内容为准，说明书中的具体实施方式等记载可以用于解释权利要求的内容。