本实用新型涉及一种大型法兰专用抛丸设备，属于法兰表面粗糙度处理设备技术领域。
背景技术：
以往传统的大型法兰(直径3.5米～6米)表面粗糙度处理，采用的方法有两种。一是采用手工喷砂处理，手工喷砂工艺是将产品摆放在一个密闭空间里，工作人员手持喷砂机具进行人工喷砂，噪音大、粉尘浓度高而且喷出的沙粒极易造成人员受伤，其缺点是工人劳动强度大、工作环境恶劣、生产效率低，且喷砂处理的产品表面粗糙度经常达不到设计要求；二是采用大型抛丸机进行抛丸处理，大型抛丸机，造价高达一百二十万左右，占地面积(约1000平米)及占用空间(高度不小于15米)大，抛丸机头9～12个，每个抛丸机头配用动力12～15kw，耗电惊人，且法兰的实体面积只占外形尺寸总面积5～10％的，造成大量钢丸的无效喷涂及消耗，从而大量损伤抛丸机内的耐磨衬板，其缺点是必须拥有相当大容积的抛丸设备，大型抛丸机造价太高，且由于法兰的结构特点，大型抛丸机的实际利用率较低，耗能巨大，不符合当前国家的节能减排措施。
技术实现要素：
根据以上现有技术中的不足，本实用新型要解决的技术问题是：提供一种大型法兰专用抛丸设备，经济实用，减轻工人劳动强度，提高工作效率和设备利用率。
本实用新型所述的大型法兰专用抛丸设备，包括变频变位机和抛丸机，变频变位机包括行走机构和旋转机构，行走机构包括行走轨道和位于行走轨道上的行走轮，行走机构上通过支架连接旋转机构，旋转机构包括旋转驱动和与旋转驱动连接的法兰放置托架；
抛丸机位于变频变位机一侧，抛丸机包括壳体，壳体上设有加料口，壳体一侧开有抛丸加工凹口，抛丸加工凹口的高度与法兰放置托架的高度相对应，抛丸加工凹口上方设有抛丸机头。
使用时，将加工好的大型法兰平放在变频变位机上，然后启动行走机构，变频变位机在行走轨道上行走并将法兰局部输送至抛丸机的加工位。开动抛丸机，抛丸工作，再开动变频变位机的旋转驱动，法兰匀速旋转，从而实现法兰表面的粗糙度加工要求。法兰旋转一周后，开动行走机构，将摆放在变频变位机上法兰退出抛丸机，用吊车将法兰翻转一个平面，再按上述流程运行后，法兰的两个平面和内圆、外圆的表面粗糙度加工工序便告完成。
优选的，抛丸机壳体连通有除尘仓，减少抛丸产生的污染。
优选的，抛丸机内设有两个抛丸机头，两个即可满足抛丸处理效果，性价比高。
优选的，行走轨道一端设有定位挡板，防止法兰输送过位或不到位。
优选的，旋转驱动为变频电机，便于根据实际工况调整旋转速度。
本实用新型与现有技术相比所具有的有益效果是：
大型法兰专用抛丸设备结构紧凑简单，经济实用，减轻工人劳动强度，改善工作环境，提高工作效率和设备利用率，节约大量电能，降低设备损耗。
附图说明
图1是本实用新型的结构示意图。
图中：1、行走轨道；2、旋转驱动；3、行走轮；4、定位挡板；5、抛丸加工凹口；6、壳体；7、除尘仓；8、加料口；9、抛丸机头；10、法兰放置托架；11、法兰。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型的实施例做进一步描述：
如图1所示，大型法兰专用抛丸设备包括变频变位机和抛丸机，变频变位机包括行走机构和旋转机构，行走机构包括行走轨道1和位于行走轨道1上的行走轮3，行走机构上通过支架连接旋转机构，旋转机构包括旋转驱动2和与旋转驱动2连接的法兰放置托架10；
抛丸机位于变频变位机一侧，抛丸机包括壳体6，壳体6上设有加料口8，壳体6一侧开有抛丸加工凹口5，抛丸加工凹口5的高度与法兰放置托架10的高度相对应，抛丸加工凹口5上方设有两个抛丸机头9。
抛丸机壳体6连通有除尘仓7。
行走轨道1靠近抛丸机的一端设有定位挡板4。
旋转驱动2优选为变频电机。
工作时，将加工好的大型法兰11平放在变频变位机的法兰放置托架10上，放正，不需固定，然后开动行走机构，变频变位机在行走轨道1上行走并将法兰11的局部输送至抛丸机的抛丸加工凹口5内，开动抛丸机，抛丸工作，再开动变频变位机的旋转电机，法兰11匀速旋转，从而实现法兰11表面的粗糙度加工要求。法兰11旋转一周后，开动行走机构，将摆放在变频变位机上法兰11退出抛丸机，用吊车将法兰翻转一个平面，再按上述流程运行后，法兰11的两个平面和内圆、外圆的表面粗糙度加工工序便告完成。
采用该设备相对于手工喷砂可提高效率10倍以上，并节省大量劳动力和显著减少人员危害；相对于大型抛丸机，本机造价仅占其十分之一，能耗只占其六分之一，占地面积约48平米，高度4.5米，效率是大型抛丸机的1.5倍，且喷涂效果优于大型抛丸机。