一种电弧炉密封斜轨自动加料装置的制作方法

本实用新型属于电弧炉领域，具体涉及一种电弧炉密封斜轨自动加料装置。

背景技术：

在电炉炼钢术中，发展自动加料技术是全球电弧炉炼钢技术提高生产效率、实现无人化操作的重要手段之一。虽然现有技术提出了一些自动加料装置，但多存在结构复杂、机构稳定性与可靠性差的问题。如某一高位自动上料装置，其采用了自锁式翻板门斜料斗，料斗门为翻板门，可由开闭机构带动启合，开闭机构包含自锁杆，当翻板门关闭时，翻板门自锁；但若出现装料过程中自锁杆故障，如越过自锁点，就会出现翻版门自动打开而造成人员伤害事故。再如某一翻斗式自动装料装置，该装置中的翻斗料槽依靠动力机构驱动而翻转，从而把物料加入高位受料设备，由于翻斗所需驱动力大，故存在较大的翻转不稳定等安全隐患。

废钢预热是电弧炉炼钢生产工艺中常见的节能技术。它通过有效利用电炉内的高温烟气预热废钢，从而达到节约能源的目的。对于废钢预热型电炉而言(如手指竖炉)，在加入废钢瞬间，会有大量烟气外溢，致使能量散失；从电炉的生产工艺上来看，减少开盖次数或不开盖的密闭加料是一个重要的节能环保生产技术手段，据统计，电炉每次开盖加料会造成能耗损失10～15kwh/吨钢，而传统电炉每冶炼炉次开盖2～3次，大量能量在开盖加料过程中散失。需注意的是，上述的高位自动上料装置与翻斗式自动装料装置均不能实现全密闭加料，不利于企业节能降耗。

因此，有必要研究一种既能有效提高自动上料装置可靠性、又能有效避免加料过程中热能散失的电弧炉密封自动加料装置。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型的目的在于提供一种可自动向废钢预热室或电弧炉加料、且能实现全密闭加料，同时减小加料时废钢对设备的冲击力的装置。

为达到上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种电弧炉密封斜轨自动加料装置，包括与废钢预热室或是电弧炉本体相连接的加料斜料斗及在斜轨上自动做往复升降运动的升降斜料斗，所述加料斜料斗与升降斜料斗底端对应设有挡料密封门Ⅰ与挡料密封门Ⅱ，所述挡料密封门Ⅱ为摆弧式挡料密封门Ⅱ。

进一步，所述摆弧式挡料密封门Ⅱ主要由摆臂Ⅱ及设置在摆臂Ⅱ一端的弧形门Ⅱ组成，所述摆臂Ⅱ另一端铰接在升降斜料斗上，所述弧形门Ⅱ的圆心在摆臂的远端回转支点上。

进一步，所述升降斜料斗与加料斜料斗相接时所述挡料密封门Ⅱ封堵加料斜料斗形成密闭隔仓。

进一步，所述加料斜料斗底端的出料口与废钢预热室或电弧炉本体上的进料口相吻合。

进一步，所述加料斜料斗底端的挡料密封门Ⅰ为摆弧式挡料密封门Ⅰ。

进一步，所述摆弧式挡料密封门Ⅰ主要由摆臂Ⅰ及设置在摆臂Ⅰ一端的弧形门Ⅰ组成，所述摆臂Ⅰ另一端铰接在加料斜料斗上，所述弧形门Ⅰ的圆心在摆臂的远端回转支点上。

进一步，所述挡料密封门Ⅰ为插板门。

本实用新型的有益效果在于：

1、升降斜料斗从斜轨底部装料到斜轨顶部卸料，最后再回到斜轨底部，整个过程可实现自动化控制；

2、可实现电弧炉废钢加料过程的全密封加料，减少了电弧炉内的野风混入量，减小风机容量，不仅有效防止了炉内热烟气外溢，还进一步降低了能源消耗；

3、废钢通过两次落料过程后再进入电弧炉本体，缩短了每次废钢的落料行程，极大的减小废钢掉落时对设备的冲击力，提高了设备的可靠性，使漏水和变形问题得到极大改善；

总的来说，该技术实现了废钢加料过程的自动化和全密闭加料，系统整体更加节能、便于维护，拥有巨大的投资及建设的优势，不仅适用于旧电弧炉改造，也适用于新建电弧炉项目，适应性广泛。

附图说明

为了使本实用新型的目的、技术方案和有益效果更加清楚，本实用新型提供如下附图进行说明：

图1为本实用新型中实施例一的结构示意图；

图2为本实用新型中实施例二的结构示意图。

具体实施方式

下面将结合附图，对本实用新型的优选实施例进行详细的描述。

如图1所示，本实施例中的电弧炉密封斜轨自动加料装置，包括与废钢预热室1相连接的加料斜料斗2及在斜轨3上自动做往复升降运动的升降斜料斗4，所述加料斜料斗2与升降斜料斗4底端对应设有挡料密封门Ⅰ5与挡料密封门Ⅱ6，所述挡料密封门Ⅱ6为挡料密封门Ⅱ。所述升降斜料斗4与加料斜料斗2相接时所述挡料密封门Ⅱ6封堵加料斜料斗2形成密闭隔仓。

该加料装置利用斜轨3和密闭隔仓实现全密封自动废钢加料。具体的，斜轨3上的升降斜料斗4在斜轨3底部加满废钢后沿斜轨3自动上升至加料斜料斗2的进料口处，此时，升降斜料斗4与加料斜料斗2的挡料密封门Ⅰ5、Ⅱ6都是关闭的，挡料密封门Ⅱ6与挡料密封门Ⅰ5共同封堵加料斜料斗2并使其构成一个密闭隔仓，将升降斜料斗4和废钢预热室1分隔开。加料时，首先开启挡料密封门Ⅱ6，使废钢进入加料斜料斗2内，此时挡料密封门Ⅰ5仍然关闭，实现加料斜料斗2对废钢预热室1的密封；然后，关闭挡料密封门Ⅱ6，开启挡料密封门Ⅰ5，废钢滑落入废钢预热室1内，此时，挡料密封门Ⅱ6成为废钢预热室1的密封门。整个过程中，废钢分两次落料，先落入加料斜料斗2内，再落入废钢预热室1内，依靠隔舱室实现了对废钢预热室1的全密闭加料。

本实施例中，设置在升降斜料斗4底端的挡料密封门Ⅱ6为摆弧式挡料密封门Ⅱ，所述摆弧式挡料密封门Ⅱ主要由摆臂Ⅱ61及设置在摆臂Ⅱ61一端的弧形门Ⅱ62组成，所述摆臂Ⅱ61另一端铰接在升降斜料斗4上，所述弧形门Ⅱ62的圆心在摆臂Ⅱ61的远端回转支点上。该密封门结构简单且可靠性更高，强度更大，不容易被废钢砸变形，加料时仅需驱动弧形门62即可实现加料，故所需要的驱动力也更小。

作为上述方案的进一步改进，所述加料斜料斗2底端的出料口与废钢预热室1上的进料口相吻合。在开启挡料密封门Ⅰ5时，有效保证加料斜料斗2与废钢预热室1间衔接的紧密性，防止炉内烟气溢出而造成能量散失。

作为上述方案的进一步改进，所述升降斜料斗4底端的出料口与加料斜料斗2上端的进料口相吻合，可实现无落料加料。

本实施例中的加料斜料斗2底端的挡料密封门Ⅰ5为摆弧式挡料密封门Ⅰ；所述摆弧式挡料密封门Ⅰ主要由摆臂Ⅰ51及设置在摆臂Ⅰ51一端的弧形门Ⅰ52组成，所述摆臂Ⅰ51另一端铰接在加料斜料斗2上，所述弧形门Ⅰ52的圆心在摆臂Ⅰ51的远端回转支点上。当然，此处的挡料密封门Ⅰ5也可为插板门或是其他形式密封门。

本实施例中，废钢通过两次落料过程后再进入电弧炉本体7，缩短了每次废钢的落料行程，极大的减小废钢掉落对设备的冲击力，提高了设备的可靠性，使漏水和变形问题得到极大改善。

实施例二

如图2所示，本实施例中的电弧炉密封斜轨自动加料装置，包括与电弧炉本体7相连接的加料斜料斗2及在斜轨3上自动做往复升降运动的升降斜料斗4，所述加料斜料斗2与升降斜料斗4底端对应设有挡料密封门Ⅰ5与挡料密封门Ⅱ6，所述挡料密封门Ⅱ6为挡料密封门Ⅱ。所述升降斜料斗4与加料斜料斗2相接时所述挡料密封门Ⅱ6封堵加料斜料斗2形成密闭隔仓。

该加料装置利用斜轨3和密闭隔仓实现全密封自动废钢加料。具体的，斜轨3上的升降斜料斗4在斜轨3底部加满废钢后自动沿斜轨3上升至加料斜料斗2的进料口处，此时，升降斜料斗4与加料斜料斗2的挡料密封门Ⅰ5、Ⅱ6都是关闭的，挡料密封门Ⅱ6与挡料密封门Ⅰ5共同封堵加料斜料斗2并使其构成一个密闭隔仓，将升降斜料斗4和电弧炉本体7分隔开。加料时，首先开启挡料密封门Ⅱ6，使废钢进入加料斜料斗2内，此时挡料密封门Ⅰ5仍然关闭，实现加料斜料斗2对电弧炉本体7的密封；然后，关闭挡料密封门Ⅱ6，开启挡料密封门Ⅰ5，废钢滑落入电弧炉本体7内，此时，挡料密封门Ⅱ6成为电弧炉本体7的密封门。整个过程中，废钢分两次落料，先落入加料斜料斗2内，再落入电弧炉本体7内，依靠隔舱室实现了对电弧炉本体7的全密闭加料。

本实施例中，所述升降斜料斗4底端的出料口与加料斜料斗2上端的进料口相吻合，设置在升降斜料斗4底端的挡料密封门Ⅱ6为挡料密封门Ⅱ，此时，升降斜料斗4底端的出料口与加料斜料斗2上端的进料口对应为凸面弧形口与凹面弧形口。

作为上述方案的进一步改进，所述加料斜料斗2底端的出料口与电弧炉本体7上的进料口相吻合。在开启挡料密封门Ⅰ5时，有效保证加料斜料斗2与废钢预热室1间衔接的紧密性，防止炉内烟气溢出而造成能量散失。

本实施例中的加料斜料斗2底端的挡料密封门Ⅰ5为插板门；当然，此处的挡料密封门Ⅰ5也可为摆弧式挡料密封门或是其他形式密封门。

最后说明的是，以上优选实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管通过上述优选实施例已经对本实用新型进行了详细的描述，但本领域技术人员应当理解，可以在形式上和细节上对其作出各种各样的改变，而不偏离本实用新型权利要求书所限定的范围。