一种压铸模具排气结构的制作方法

本实用新型涉及一种压铸模具排气结构，属于压铸领域。

背景技术：

压铸是一种金属铸造工艺，其特点是利用模具腔对融化的金属施加高压。模具通常是用强度更高的合金加工而成的，这个过程有些类似注塑成型。大多数压铸铸件都是不含铁的，例如锌、铜、铝、镁、铅、锡以及铅锡合金以及它们的合金。根据压铸类型的不同，需要使用冷室压铸机或者热室压铸机。现有的压力铸造模具均设置有排气结构，但是现有的压铸模具的排气结构由于排气速度过快，导致模具型腔内的金属液体在灌注时压力不均，从而导致成品内应力不均，铸件成品强度受到影响。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本实用新型所要解决的技术问题是，提供一种压铸模具排气结构，降低了排气速度，排气速度均匀，提高了铸件成品的强度。

为解决上述技术问题，本实用新型采取的技术方案是，一种压铸模具排气结构，包括定模和动模，定模上设置有定模排气结构，动模上设置有动模排气结构；所述定模排气结构包括设置与定模型腔边沿处的若干排气凸起，动模排气结构包括设置于动模型腔边沿处的若干排气凹槽，排气凸起和排气凹槽间隙配合，排气凸起和排气凹槽之间形成排气通道；所述定模块的侧部设置有排气孔，排气孔与排气通道连接；所述排气凹槽为弧形凹槽，排气凹槽的弧形内端面上设置有若干弧形辅助槽；所述排气通道尾段连接有一个回流通道，回流通道与排气通道呈28.5度夹角，回流通道的两端分别设置有一个回流腔体。

优化的，上述压铸模具排气结构，所述弧形辅助槽的弧形内端面上设置有扰流板。

优化的，上述压铸模具排气结构，所述回流腔体内设置有若干辅助凸起。

优化的，上述压铸模具排气结构，所述排气凸起和排气凹槽的形状配合设置。

本实用新型的优点在于它能克服现有技术的弊端，结构设计合理新颖。本申请的设计设置了排气凸起和排气凹槽，并通过排气凸起和排气凹槽的间隙配合形成了排气通道，由于排气通道内存在排气凸起和排气凹槽形成的回形结构，使得气体排放通路延长，并且由于回形结构使得气流会撞击排气通道的内壁，进一步降低了排气速度，使得排气速度均匀。弧形辅助槽使得气流形成涡流，使得气体排放速度更加均匀。回流通道和回流腔体的设置使得排气气流速度发生波动时，如果速度加快，气流通过回流通道进入回流腔体储存，如果过慢，回流腔体内的气体通过回流通道流出，稳定排气气体流速。本申请的其他结构，如加压、浇筑、型腔、导向等结构与现有技术中的技术方案相同。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为图1的A处放大结构示意图；

图中： 1为定模、2为动模、3为排气凸起、4为排气凹槽、5为排气通道、6为排气孔、7为弧形辅助槽、8为回流通道、9为回流腔体、10为扰流板、11为辅助凸起。

具体实施方式

下面结合附图与具体实施例进一步阐述本实用新型的技术特点。

本实用新型为一种压铸模具排气结构，包括定模和动模，定模上设置有定模排气结构，动模上设置有动模排气结构；所述定模排气结构包括设置与定模型腔边沿处的若干排气凸起，动模排气结构包括设置于动模型腔边沿处的若干排气凹槽，排气凸起和排气凹槽间隙配合，排气凸起和排气凹槽之间形成排气通道；所述定模块的侧部设置有排气孔，排气孔与排气通道连接；所述排气凹槽为弧形凹槽，排气凹槽的弧形内端面上设置有若干弧形辅助槽；所述排气通道尾段连接有一个回流通道，回流通道与排气通道呈28.5度夹角，回流通道的两端分别设置有一个回流腔体。所述弧形辅助槽的弧形内端面上设置有扰流板。所述回流腔体内设置有若干辅助凸起。所述排气凸起和排气凹槽的形状配合设置。

本实用新型的优点在于它能克服现有技术的弊端，结构设计合理新颖。本申请的设计设置了排气凸起和排气凹槽，并通过排气凸起和排气凹槽的间隙配合形成了排气通道，由于排气通道内存在排气凸起和排气凹槽形成的回形结构，使得气体排放通路延长，并且由于回形结构使得气流会撞击排气通道的内壁，进一步降低了排气速度，使得排气速度均匀。弧形辅助槽使得气流形成涡流，使得气体排放速度更加均匀。回流通道和回流腔体的设置使得排气气流速度发生波动时，如果速度加快，气流通过回流通道进入回流腔体储存，如果过慢，回流腔体内的气体通过回流通道流出，稳定排气气体流速。

当然，上述说明并非是对本实用新型的限制，本实用新型也并不限于上述举例，本技术领域的普通技术人员，在本实用新型的实质范围内，作出的变化、改型、添加或替换，都应属于本实用新型的保护范围。