无冒口玻璃模具模底铸型组件的制作方法

本实用新型涉及一种玻璃模具铸型组件，特别涉及一种无冒口玻璃模具模底铸型组件，属于玻璃模具生产技术领域。

背景技术：

玻璃模具的模具底结构如图1所示，通常包括一个直径较大的第一圆台1和设置于其上的直径较小的第二圆台2，第一圆台1底面为平面，第二圆台2的上表面根据具体需要设置成平面或者突起。现有的玻璃模具模底铸型如图2所示，浇注铸型包括成型铸腔3，成型铸腔3的上部直径大于下部直径，呈台阶状，上部用于成型第一圆台，下部用于成型第二圆台，内浇道4入口设置在下部侧壁，内浇道4底面与成型铸腔3底面齐平，成型铸腔3的上方设置与成型铸腔3连通的冒口5。浇注时，合金熔液从内浇道流入成型铸腔底部并由下而上直至合金熔液进入冒口且液面超过冒口高度一半时停止合金熔液的注入。现有技术主要问题在于需要为每个成型铸腔设置一个冒口用于弥补第一圆台底面的缩孔缺陷，使合金用料增多，同时用于冒口的存在，第一圆台底面需另加工，增加生产成本。

技术实现要素：

针对现有技术的问题，本实用新型提供了一种无冒口玻璃模具模底铸型组件，解决第一圆台底面缺陷同时合金用料多，第一圆台底面需单独加工以及铸件表面质量缺陷多的问题。

本实用新型技术方案如下：一种无冒口玻璃模具模底铸型组件，包括相互配合的上铸型和下铸型，所述下铸型设有中间腔，围绕所述中间腔设有多个成型铸腔，所述成型铸腔为上大下小的台阶圆柱腔，所述成型铸腔的顶部侧壁通过内浇道与中间腔连通，所述中间腔设有用浇注通道，所述成型铸腔、内浇道、中间腔和浇注通道的顶面为开口状，所述上铸型的下底面为平面，所述上铸型在中间腔的对应位置设置冒口。

优选的，所述模底的成型铸腔的数量为3个。

优选的，所述中间腔与若干模底的成型铸腔连通的内浇道的长度相同。

优选的，所述中间腔为底面呈半球型的圆柱腔。

优选的，所述内浇道深度小于中间腔深度。

本实用新型所提供的技术方案的优点在于，将原有的每个成型铸腔设置一个冒口改为多个成型铸腔共用一个冒口进行补缩，减少了合金用量，降低成本；同时成型铸腔的顶面不再设冒口，即模底浇注成型后底面直接形成光滑平面，无需再加工，进一步降低成本；内浇道的浇注口从成型铸腔底部移至顶部，并通过内浇道连通的中间腔的冒口补缩，改变了原有铸件冷却顺序，成型铸件表面缺陷少。

附图说明

图1为玻璃模具的模底结构示意图。

图2为现有技术中浇注铸型结构示意图。

图3为本实用新型浇注铸型结构示意图。

图4为图3的AA剖视结构示意图。

图5为本实用新型浇注完成示意图。

具体实施方式

下面结合实施例对本实用新型作进一步说明，但不作为对本实用新型的限定。

本实施例所公开的无冒口玻璃模具模底铸型组件如图3、4所示，包括上铸型10和下铸型11，上铸型10和下铸型11组合使用。其中下铸型11的中央设有中间腔12，中间腔12为底面呈半球型的圆柱腔。围绕中间腔12设置多个用于模底成型的成型铸腔13，本实施例采用了3个成型铸腔13，具体数量可适当调整。成型铸腔13为上大下小的台阶圆柱腔，顶部侧壁通过内浇道14与中间腔12连通。为了保证多个成型铸腔13同时浇注，连通各个成型铸腔13的内浇道14长度均相同，内浇道14深度小于中间腔12深度。中间腔12还设有用于浇注合金熔液的浇注通道15。在上铸型10未与下铸型11组合时，成型铸腔13、内浇道14、中间腔12和浇注通道15的顶面均为开口状。上铸型10的下底面为平面，在中间腔12的对应位置设置冒口16。上铸型10与下铸型11组合时，上铸型10的下底面将成型铸腔13和内浇道14上部开口封闭，中间腔12与冒口16组合连通。

浇注过程如图5所示，浇注时合金熔液由浇注通道15进入中间腔12，然后经过3个内浇道14同时进入3个成型铸腔13，并从成型铸腔13顶部流下，当合金熔液逐渐注满成型铸腔13时，合金熔液开始进入冒口16，合金熔液超过冒口16高度二分之一时停止浇注，冷却成型，分离铸件和内浇道14形成的流道即可。