本实用新型涉及退火设备，特别是一种不需要频繁停机更换线盘，提高生产效率高速退火设备的大容量收线装置。
背景技术：
将金属缓慢加热到一定温度，保持足够时间，然后以适宜速度冷却(通常是缓慢冷却，有时是控制冷却)的一种金属热处理工艺。目的是使经过铸造、锻轧、焊接或切削加工的材料或工件软化，改善塑性和韧性，使化学成分均匀化，去除残余应力，或得到预期的物理性能。退火工艺随目的之不同而有多种，如重结晶退火、等温退火、均匀化退火、球化退火、去除应力退火、再结晶退火，以及稳定化退火、磁场退火等等。
退火在宏观上是热和温度的问题，在微观上是扩散、恢复、再结晶、固溶和时效等过程。对铜而言仅仅是恢复再结晶过程，故可快速冷却，可以与高速度的拉线同时进行。连续退火的方法是：通过带有交流或直流电的导轮(称接触轮)，向运行中的线材导入大的电流，电流与线材自身电阻作用而发热升温，到达退火温度后，在淬水使其快速地冷却下来。
目前高速退火设备都采用Φ200的塑料盘，其每盘铜丝重量在22kg左右，在后道工序生产中由于线盘装盘量小，造成频繁停机更换线盘，降低生产效率。
技术实现要素：
本实用新型的目的是提供一种不需要频繁停机更换线盘，提高生产效率高速退火设备的大容量收线装置。
高速退火设备的大容量收线装置，包括：
原收线盘，所述原收线盘的容量小于收线盘的容量，为工字型的卷筒；
分线装置，所述分线装置上设有断线感应装置；
断线感应装置，所述断线感应装置为压力感应传感器；
排线装置，所述排线装置靠近收线盘，并做直线往返运动；
收线盘，所述收线盘与驱动装置连接，并在驱动装置的驱动下转动，所述收线盘的数量小于原收线盘的数量，为工字型的卷筒。
所述原收线盘的直径为200mm，铜丝的容量为22kg，收线盘的直径为630mm，铜丝的容量为400kg。
所述分线装置为两个定滑轮。
所述断线感应装置的感应端设置在分线装置的支撑架上。
所述断线感应装置连接报警装置。
所述断线感应装置，排线装置和驱动装置分别连接控制器。
本实用新型原收线盘的容量小于收线盘的容量，为工字型的卷筒；分线装置上设有断线感应装置；断线感应装置为压力感应传感器；排线装置靠近收线盘，并做直线往返运动；收线盘与驱动装置连接，并在驱动装置的驱动下转动，收线盘的数量小于原收线盘的数量，为工字型的卷筒。原收线盘经过分线装置和排线装置，卷绕到收线盘上，通过断线感应装置感应铜丝是否断开，辅助监测生产过程。本实用新型不需要频繁停机更换线盘，提高生产效率。
附图说明
图1为本实用新型的结构示意图；
图中：1、原收线盘，2、分线装置，3、断线感应装置，4、排线装置，5、收线盘，6、驱动装置。
具体实施方式
以下结合附图和具体实施例，对本实用新型做进一步说明。
实施例1：
高速退火设备的大容量收线装置，包括：原收线盘1，原收线盘1的容量小于收线盘5的容量，为工字型的卷筒；分线装置2，分线装置2上设有断线感应装置3；断线感应装置3，断线感应装置3为压力感应传感器；排线装置4，排线装置4靠近收线盘5，并做直线往返运动；收线盘5，收线盘5与驱动装置6连接，并在驱动装置6的驱动下转动，收线盘5的数量小于原收线盘1的数量，为工字型的卷筒。
原收线盘1的直径为200mm，铜丝的容量为22kg，收线盘5的直径为630mm，铜丝的容量为400kg。分线装置2为两个定滑轮。断线感应装置3的感应端设置在分线装置2的支撑架上。断线感应装置3连接报警装置。断线感应装置3，排线装置4和驱动装置6分别连接控制器。
原收线盘1最大装盘重量22kg左右。利用原有的牵引收线装置，再此基础上增加一台大容量收线装置Φ630的收线盘5，其每盘铜丝重量在400kg左右，由原有的单根单盘收线变为多根单盘收线，更改后可使多根导体均匀排列在一个线盘上，降低后道束绞工序在生产中因单根单盘且装盘量小而频繁更换线盘造成的停机问题，提高生产效率。
利用原有设备的牵引装置，再增加一台与其匹配的驱动装置6。增加多根一起并线的精密独立排线装置4，有效地保证了单丝的张力，保证了各单丝均匀排在工装盘上。增加断线感应装置3。
增加独立的收线盘5，使其不影响使用传统的Φ200的塑料盘进行生产；4个独立的收线盘5，均由独立的驱动装置6驱动，且具有精密排线及断线停机装置，使其排线更加均有一致，其每盘可装400kg导体，有效地较少了换盘次数、提高生产效率。
以上显示和描述了本实用新型的基本原理、主要特征和优点。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等同物界定。