本实用新型涉及一种物体性能检测装置，具体属于一种连铸结晶器保护渣绝热性能的恒温检测装置。
背景技术：
保护渣中使用的熔速调节剂为碳质材料，主要起到控制包晶钢保护渣熔速的作用，同时在包晶钢保护渣从固态升温至液态渣的过程中也起到了一定的绝热保温作用。
保护渣中的碳质材料是通过控制熔速来间接影响保护渣的传热。保护渣在熔化过程中，一般形成熔渣层-半熔层-烧结层-粉渣层的层状结构，这种结构导致每部分传热均有所不同：粉渣层因孔隙率的原因，传热最差；熔渣层传热最好，烧结层与半熔层处于中间。碳质材料对保护渣传热的影响机理主要通过改变保护渣的熔渣层、烧结层与粉渣层厚度来改变保护渣的传热性能。
然而目前有学者认为碳质材料不仅在保护渣中起着控制熔速，间接影响保护渣传热的作用，而且还直接对保护渣的传热性能，即绝热保温性能有影响。这是由于碳质材料作为一种能源材料，在燃烧的过程中，能够放出部分热量影响保护渣的传热。
国内使用的单向加热炉法，其利用含碳保护渣达到稳定后的时间差与温度差来表征碳黑、石墨与活性碳的绝热保温性能，计算结果显示三种材料具有不同的绝热保温性能。该方法缺点为使用时间差与温度差并不能直接表征热量，需要进行公式转换，换算过程中容易造成误差，并且也缺乏含碳保护渣绝热保温性能的影响因素研究。
对于裂纹敏感性较强的钢种，要求保护渣具有一定的绝热保温性能。碳质材料掺杂到保护渣中能够使保护渣具有一定的绝热保温性能。目前缺乏一种测量保护渣绝热保温性能的设备。并且该设备需要具有恒温功能，保证测试结果的稳定行与准确性。
技术实现要素：
本实用新型针对现有技术存在的不足，提供一种能够区分不同保护渣的绝热保温性能，以作为包晶钢浇铸时筛选包晶钢保护渣的主要指标，从而有效降低包晶钢浇铸过程中出现的表面纵裂纹的用于连铸结晶器保护渣绝热性能检测的装置。
实现上述目的的技术措施：
一种用于连铸结晶器保护渣绝热性能的恒温检测装置，其在于：其主要由试样加热炉、置于试样加热炉中的热电偶、设置在试样加热炉中的的电加热器、与试样加热炉上端连接的保温盖、通过信号线与热电偶连接的信号采集模块、固定信号采集模块的控制板、控制板上的温度控制模块、通过信号线与控制板连接的操作平台组成；设在控制板上的信号采集模块及温度控制模块的个数与热电偶个数对应。
其在于：所述试样加热炉由外壳、与外壳内壁连接的耐火工作层组成；所述的耐火工作层上下分为三段，即上耐火砖段、下耐火砖段、设于上耐火砖段与下耐火砖段之间的耐火管层段；电加热器设在耐火管层段内。
其在于：热电偶通过支架予以固定。
本实用新型的特点：能够区分不同保护渣的绝热保温性能，以作为包晶钢浇铸时筛选包晶钢保护渣的主要指标，从而有效降低包晶钢浇铸过程中出现的表面纵裂纹。
附图说明
图1为本实用新型的结构示意图；
图中：1—试样加热炉，2—热电偶，3—电加热器，4—保温盖，5—信号线，6—信号采集模块，7—控制板，8—支架，9—温度控制模块，10—操作平台，11—外壳，12—耐火工作层，13—上耐火砖段，14—下耐火砖段，15—耐火管层段。
具体实施方式
下面结合附图做进一步描述：
一种用于连铸结晶器保护渣绝热性能的恒温检测装置：其主要由试样加热炉1、置于试样加热炉1中的热电偶2、设置在试样加热炉1中的的电加热器3、与试样加热炉1上端通过销轴或螺栓连接的保温盖4、通过信号线5与热电偶2连接的信号采集模块6、固定信号采集模块6的控制板7、控制板7上的温度控制模块9、通过信号线5与控制板7连接的操作平台10组成；设在控制板7上的信号采集模块6及温度控制模块7的个数与热电偶2个数对应。
所述试样加热炉1由外壳11、与外壳11内壁连接的耐火工作层12组成；所述的耐火工作层12上下分为三段，即上耐火砖段13、下耐火砖段14、设于上耐火砖段13与下耐火砖段14之间的耐火管层段15；电加热器3设在耐火管层段15内。热电偶2通过支架8予以固定。
根据需要及为了保证试样加热炉1内温度场的温度是否处于均匀状态，可在试样加热炉1内的炉子中心部位、边缘部分及底部分别设置热电偶2，并分别与对应的信号采集模块8连接即可。
动作原理
首先将被测的保护渣置于试样加热炉1内；启动试样加热炉1后，信号采集模块6通过热电偶2分别采集到试样加热炉1内温度数据，然后温度控制模块7动态控温提供功率，当温度高于设定测试温度时，温度控制模块7自动断电，设备处于降温状态，直至温度降到设定的测试温度；当温度低于设定温度时，温度控制模块7自动增加功率，处于升温状态，直至温度升高到设定温度，使设备始终处于恒温状态，以准确测出所测保护渣的绝热性能，提供给炼钢用。
本具体实施方式仅为最佳例举，并非对本实用新型技术方案的限制性实施。