一种变速箱盖的椭圆流道模具的制作方法

本实用新型涉及模具技术领域，具体涉及一种变速箱盖的椭圆流道模具。

背景技术：

汽车发动机变速箱盖，因为产品较大，需要在2000吨的压铸机上面生产，因为是汽车零件，产品各方面的要求都很严格。所以在模具压铸的时候所需要的铸造压力会很大，现有的压铸模具常规的方式是做梯形的流道，模具生产了1万次之后流道位置出现龟裂现象，生产2万次之后流道位置已基本裂穿模具，其原因在于模具与流道接触面积小，流道位置的热量太过集中，产生很大的热应力，最终导致梯形的顶部两侧的R角位置开裂，因此，针对现有模具流道的寿命不足的问题，需要进行改进。

技术实现要素：

为了克服现有技术中存在的缺点和不足，本实用新型的目的在于提供一种变速箱盖的椭圆流道模具。本模具采用椭圆流道，从而提高模具流道的使用寿命。

为实现上述目的，本实用新型的一种变速箱盖的椭圆流道模具，包括上模板、嵌设于上模板的上模芯、下模板、嵌设于下模板的下模芯；所述上模芯设置有上流道，所述下模芯设置有下流道，所述上流道与下流道合模形成椭圆截面流道，所述椭圆截面流道设置有多个分流道，分流道与模具型腔相通。

优选的，所述椭圆截面流道的长轴与短轴比例为10：4。

优选的，所述长轴的长度为70mm，所述短轴的长度为28mm。

优选的，所述椭圆截面流道设置于模具型腔的侧面，所述分流道均匀分布于型腔圆周的1/5段。

优选的，所述下模板设置有油缸行位机构，所述油缸行位机构包括滑块、油缸和可伸入型腔的行芯件，所述行芯件的前端设置有凸出部，所述行芯件与滑块连接，所述油缸驱动滑块位移。

优选的，所述模具的型腔圆周设置有若干冷料井及与冷料井连接的排气槽，所述上模板和下模板均设置有用于冷却椭圆截面流道、冷料井和排气槽的冷却系统，所述冷却系统包括依次连通的第一水道组、第二水道组、第三水道组和第四水道组，所述第一水道组分别设置有进水多头阀和出水多头阀。

优选的，所述上流道嵌设于上模芯，所述下流道嵌设于下模芯。

本实用新型的有益效果：与现有技术相比，本实用新型的一种变速箱盖的椭圆流道模具，包括上模板、嵌设于上模板的上模芯、下模板、嵌设于下模板的下模芯；所述上模芯设置有上流道，所述下模芯设置有下流道，所述上流道与下流道合模形成椭圆截面流道，所述椭圆截面流道设置有多个分流道，分流道与模具型腔相通；本模具采用了椭圆截面流道，减少了梯形流道中出现的热应力过于集中的问题，从而使整个流道的热应力分布更加均匀，大大降低了流道开裂的问题。经实际生产超过3万次时，模具流道依然未发现开裂现象，提高了模具流道的使用寿命。

附图说明

图1为本实用新型的模具侧面结构示意图。

图2为本实用新型的下模结构示意图。

图3为本实用新型的上模结构示意图。

图4为本实用新型的模具正面结构示意图。

附图标记：

上模板--1，上模芯--11，上流道--12，下模板--2，下模芯--21，下流道--22，分流道--3，油缸行位机构--4，滑块--41，油缸--42，行芯件--43，冷料井--5，排气槽--6，冷却系统--7，第一水道组--71，第二水道组--72，第三水道组--73，第四水道组--74，进水多头阀--75，出水多头阀—76，热电偶--8。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型进行详细的说明。

参见图1至图4，一种变速箱盖的椭圆流道模具，包括上模板1、嵌设于上模板1的上模芯11、下模板2、嵌设于下模板2的下模芯21；所述上模芯11设置有上流道12，所述下模芯21设置有下流道22，所述上流道12与下流道22合模形成椭圆截面流道，所述椭圆截面流道设置有多个分流道3，分流道3与模具型腔相通；本模具采用了椭圆截面流道，减少了梯形流道中出现的热应力过于集中的问题，从而使整个流道的热应力分布更加均匀，大大降低了流道开裂的问题。经实际生产超过3万次时，模具流道依然未发现开裂现象，提高了模具流道的使用寿命。

作为优选的方案，所述椭圆截面流道的长轴与短轴比例为10：4。根据直径约为520mm变速箱盖为例，所述椭圆截面的主流道截面长轴的长度为70mm，所述短轴的长度为28mm。实际生产得出可生产3.2万次以上，未发现流道开裂现象。

当然，作为与主流道连接的分流道3其也设置为椭圆截面，也可以提高分流道3的使用寿命。

在本技术方案中，所述椭圆截面流道设置于模具型腔的侧面，所述分流道3均匀分布于型腔圆周的1/5段。所述分流道3分别沿着多个浇口进行压铸，不但可以降低成型周期，

在本技术方案中，所述下模板2设置有油缸行位机构4，所述油缸行位机构4包括滑块41、油缸42和可伸入型腔的行芯件43，所述行芯件43的前端设置有凸出部，所述行芯件43与滑块41连接，所述油缸42驱动滑块41位移。工作时，先由上模板1利用斜导柱等方式将滑块41带出，然后由油缸42辅助抽出行芯件43，从而使行芯件43从型腔退出。

由于变速箱盖具有较大的尺寸和厚度，所以，在成型时需要确保型腔保持一定的温度，而在成型时，又需要即将冷井、排气槽6及其主流道进行冷却，从而便于取出制品，在本技术方案中，所述模具的型腔圆周设置有若干冷料井5及与冷料井5连接的排气槽6，所述上模板1和下模板2均设置有用于冷却椭圆截面流道、冷料井5和排气槽6的冷却系统7，所述冷却系统7包括依次连通的第一水道组71、第二水道组72、第三水道组73和第四水道组74，所述第一水道组71分别设置有进水多头阀75和出水多头阀76。第一水道组71、第二水道组72和第四水道组74用于冷却对应冷料井5和排气槽6，所述第三水道组73用于冷却椭圆截面流道，从而确保制品流道中的大量压铸流快速冷却。同时，由于整个冷却系统7为串连结构，所述进水多头阀75可以通过连接多根进水管同时进水，从而增加冷却水的流动压力和速度，提高冷却效果，为了检测模具内部的温度，所述上模板1和下模板2均设置有用于检测模具型腔的热电偶8，从而准确了解模具内部成型温度。

在本技术方案中，所述上流道12嵌设于上模芯11，所述下流道22嵌设于下模芯21。这种采用嵌设的结构，当上流道12和和下流道22出现磨损或开裂时，可以直接将上流道12和下流道22进行更换即可，进而可以快速恢复压铸生产作业。

以上内容仅为本实用新型的较佳实施例，对于本领域的普通技术人员，依据本实用新型的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。