一种管状制品的加热合金压铸模具的制作方法

本实用新型涉及模具技术领域，具体涉及一种管状制品的加热合金压铸模具。

背景技术：

在日益重视环保、节能的环境下，镁合金材料以其重量轻，性能好的特点，逐渐广泛用于运输工具、航天、国防、能源、包装、信息电子等领域中，镁合金还具有比重低，强度足，并且加工性能优，质感强与热传导快的特点，逐渐取代工程塑料，同时替代原有铝合金产品，目前镁合金产品是以压铸方式制成为主流，但是现实中遇到的问题是：当镁合金零部件产品壁厚需要达到一定尺寸时，通常要求壁厚大于3mm，在生产过程中极易出现产品开裂问题以及填充不良的情况，造成生产成本的提高及降低生产效率；特别是针对长管状产品来说，比如管长大于300mm的情况，其原因在于，模具的型腔的温度与模流的温度存在较大的差异，从而使影响模流的流速，因此，需要进行改进。

技术实现要素：

为了克服现有技术中存在的缺点和不足，本实用新型的目的在于提供一种管状制品的加热合金压铸模具。该模具的优点在于：适用于大于300mm且壁厚大于3mm的管状制品压铸成型，制品不易开裂、模流填充更充分，提高了成型质量。

为实现上述目的，本实用新型公开了一种管状制品的加热合金压铸模具，包括上模板、嵌设于上模板的上模芯、下模板、嵌设于下模板的下模芯，下模板设置有第一滑块机构和第二滑块机构，所述上模板设置有用于驱动第一滑块机构和第二滑块机构移动的斜导柱；

所述下模板设置有第一抽芯机构和第二抽芯机构，所述第一抽芯机构设置有第一导热传送通道，所述第二抽芯机构设置有第二导热传送通道；

所述第一滑块机构设置有第三导热传送通道，所述第二滑块机构设置有第四导热传送通道。

进一步的，所述第一抽芯机构包括成型件、抽芯座和用于驱动抽芯座的抽芯油缸，所述成型件与抽芯座连接。

进一步的，所述成型件伸入模具型腔中并且设置有第一固定流道，所述第一导热传送通道包括第一通道、第二通道和第三通道，所述第一通道与第二通道相通，所述第二通道与第一固定流道相通，所述第二通道与第三通道相通，所述第一通道设置有输入接头，所述第三通道设置有输出接头。

进一步的，所述第一滑块机构包括滑块座和与滑块座连接有成型滑块，所述成型滑块设置有第二固定流道。

进一步的，所述下模板还设置有用于驱动滑块座的辅助气缸。

进一步的，所述第三导热传送通道包括第四通道和第五通道，所述第四通道与第二固定流道相通，所述第五通道与第二固定流道相通。

进一步的，所述第一导热传送通道、第二导热传送通道、第三导热传送通道、第四导热传送通道依次串连。

与现有技术相比，本实用新型提供的一种管状制品的加热合金压铸模具，导热传送通道不仅设置在型腔周围，在长管抽芯机构内同时设置有导热传送通道，提供了型腔内外同时加热的条件，满足物料在型腔内成型工作条件；另外设置的油缸抽芯机构，增加抽芯力度，加长抽芯行程，解决长管类模具的抽芯难题。

附图说明

图1为本实用新型的正视图。

图2为本实用新型的俯视图。

图3为本实用新型的沿抽芯机构的全剖结构示意图。

附图标记：

1—上模板 11—上模芯 2—下模板

21—下模芯 22—第一抽芯机构 221—成型件

222—抽芯座 223—抽芯油缸 224—第一固定流道

23—第二抽芯机构 3—第一滑块机构 31—滑块座

32—成型滑块 32—第二固定流道 32—辅助气缸

4—第二滑块机构 5—第一导热传送通道 51—第一通道

52—第二通道 53—第三通道 6—第二导热传送通道

7—第三导热传送通道 71—第四通道 72—第五通道

8—第四导热传送通道。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型进行详细的说明。

参见图1至图3，一种管状制品的加热合金压铸模具，包括上模板1、嵌设于上模板的上模芯11、下模板2、嵌设于下模板的下模芯21，下模板设置有第一滑块机构3和第二滑块机构4，所述上模板1设置有用于驱动第一滑块机构3和第二滑块机构4移动的斜导柱；通过上模板上下运动完成模具的开模及合模，设置在上模板的斜导柱上下运动带动滑块机构前后滑动，完成滑块机构的抽出及复位。

在下模板1设置有第一抽芯机构22和第二抽芯机构23，第一抽芯机构22设置有第一导热传送通道5，第二抽芯机构22设置有第二导热传送通道6；可以同时对设置于型腔周围的两个导热传送通道进行加热，避免型腔受热不均匀产生的问题。

第一滑块机构3设置有第三导热传送通道7，所述第二滑块机构4设置有第四导热传送通道8，模具的两个滑块机构各自设置导热传送通道，即型腔的周边增加了两个导热传送通道，导热通道数量的增多，加速模具型腔温度的提升。

第一抽芯机构22包括成型件221、抽芯座222和用于驱动抽芯座222的抽芯油缸223，所述成型件221与抽芯座222连接，抽芯机构设置有抽芯油缸，增加抽芯驱动力，抽芯油缸223带动抽芯座222、成型件221，脱离产品，上模板开模带动上模型脱离产品上表面后，产品上表面的包裹力消失，减少抽芯油缸223的负载，提高抽芯油缸223的使用寿命。

成型件221伸入模具型腔中并且设置有第一固定流道224，所述第一导热传送通道5包括第一通道51、第二通道52和第三通道53，所述第一通道51与第二通道52相通，所述第二通道52与第一固定流道224相通，所述第二通道52与第三通道53相通，所述第一通道51设置有输入接头，所述第三通道53设置有输出接头。即在模具型腔的长管部位的内腔壁提供加温通道，进一步保证型腔内外同时升温提供加温条件，输入接头，和输出接头的设置，提供外部热能的输入模具型腔的接口。

所述第二导热传送通道6的设置方式同第一导热传送通道5一致，当然也可以根据现有实际情况设置导热传送通道，满足型腔周围同时加热的功能。

第一滑块机构包括滑块座31和与滑块座31连接有成型滑块32，所述成型滑块32设置有第二固定流道33，第二固定流道33与型腔的距离较近，减少热量传递过程中的损耗。

下模板2还设置有用于驱动滑块座31的辅助气缸34，辅助气缸34是驱动滑块座31滑动的一种驱动方式，当然，在实际过程中，也可以采用其他驱动方式适应实际情况。

所述第三导热传送通道7包括第四通道71和第五通道72，所述第四通道71与第二固定流道33相通，所述第五通道72与第二固定流道33相通，设置与第二固定流道33相连的通道，所述第四通道71设置有输入接头，所述第五通道72设置有输出接头，方便与外界热源连通；第四热传送通道8通第三导热传送通道7的设置方式一致，相对于型腔对称分布，方便对型腔的相对两侧进行均匀加热。

所述第一导热传送通道5、第二导热传送通道6、第三导热传送通道7、第四导热传送通道8依次串连，四条导热传送通道，将设置的四个导热传送通道互相连接，达到同时加热、同时控制的目的，同时对型腔进行保温作用。

以上内容仅为本实用新型的较佳实施例，对于本领域的普通技术人员，依据本实用新型的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。