无心磨床细长棒料通磨稳定机构的制作方法

本实用新型涉及紧固件生产设备技术领域，尤其是一种无心磨床细长棒料通磨稳定机构。

背景技术：

无心磨床是紧固件生产中的其中一套设备，主要用于工件的表面打磨。无心磨床主要由磨削砂轮、调整轮和工件支架三个机构构成，其中磨削砂轮实际担任磨削的工作，调整轮控制工件的旋转，并控制工件的进刀速度，工件支架在磨削时支撑工件，这三种机件可有数种配合的方法。

申请号为：201520486935.5的中国专利公开了一种自平衡式无心磨床细长棒料通磨稳定机构。它包括底座、立杆、压杆、压块和配重，所述立杆设置在底座上，立杆上套设有弹簧，压杆的一端与立杆的上端铰接，另一端与配重连接，所述压块与压杆的中部连接，压块的下端与棒材配合。

上述专利文件中，在对相同密度、不同直径的棒料压紧时，工作人员通过安装不同的配重来调整压紧力，且往往直径越大，工件需要的压紧力也越大，但是每次换料工作人员都需要选取不同重量的配重，比较麻烦，不能实现自动选取。

技术实现要素：

针对现有技术的不足，本实用新型提供了一种根据工件的直径自动选取对应数量的配重块的无心磨床细长棒料通磨稳定机构。

为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：一种无心磨床细长棒料通磨稳定机构，包括机架，所述机架上设有送料装置，所述送料装置包括选取位，所述选取位上设有吊杆，所述吊杆下沿竖直方向吊接有若干配重块，相邻两个配重块滑动连接；所述机架在选取位的一侧设有压料位，所述压料位上设有压块和可以被磁铁吸引的压杆，所述压杆在对应配重块的位置连接有承载配重块的承载框，所述机架在对应压杆的位置设有锁定杆，所述锁定杆上连接有限制压杆移动的电磁铁；所述机架在选取位远离压料位的一侧设有顶压工件的顶压装置，所述顶压装置顶压某一直径的工件将对应数量的配重块顶入承载框。

进一步地，所述机架在选取位的端部设有对工件限位的挡板，所述送料装置还包括在对应压块位置设置的输送位，所述输送位上设有使工件滑向压块的气缸。

进一步地，所述选取位和输送位之间设有输送带。

或者，所述选取位和输送位之间倾斜设置有输送板。

进一步地，所述顶压装置包括与工件抵接的气压顶杆。

或者，所述顶压装置包括与工件抵接的第一电动顶杆。

进一步地，所述机架在承载框远离选取位的一侧设有使若干配重块脱离支撑框的分离装置。

进一步地，所述分离装置包括与配重块抵接的液压缸。

或者，所述分离装置包括与配重块抵接的第二电动顶杆。

综上所述，当某一直径的待加工工件由送料装置输送至选取位时，此时电磁铁吸合压杆，压杆不能下压，顶压装置将工件顶出，此直径的工件可以将对应数量的配重块推入压杆连接的承载框内，在工件将这些配重块推入承载框后，工件到达输送位，电磁铁断电，压杆得到释放，与承载框连接的压杆被对应数量的配重块压下，工件得到稳定夹紧；这样就可以根据工件的直径自动选取对应数量的配重块，不必人工选取，大大提高效率，节省人力。

附图说明

图1为本实用新型无心磨床细长棒料通磨稳定机构在第一工序时的前视图；

图2为本实用新型无心磨床细长棒料通磨稳定机构在第一工序时的侧视图；

图3为本实用新型无心磨床细长棒料通磨稳定机构在第一工序时的俯视图；

图4为本实用新型无心磨床细长棒料通磨稳定机构在第一工序时的三维结构示意图；

图5为本实用新型无心磨床细长棒料通磨稳定机构在第二工序时的三维结构示意图；

图6为本实用新型无心磨床细长棒料通磨稳定机构在第三工序时的三维结构示意图；

图7为本实用新型无心磨床细长棒料通磨稳定机构在第四工序时的三维结构示意图。

附图说明：1、压杆；2、压块；3、配重块；4、选取位；5、顶压装置；6、输送位；7、分离装置；8、电磁铁；9、挡板；10、气缸。

具体实施方式

参照图1至图7对本实用新型无心磨床细长棒料通磨稳定机构的实施例做进一步说明。

一种无心磨床细长棒料通磨稳定机构，包括机架，所述机架上设有送料装置，所述送料装置包括选取位4，所述选取位4上设有吊杆，所述吊杆下沿竖直方向吊接有若干配重块3，相邻两个配重块3滑动连接；所述机架在选取位4的一侧设有压料位，所述压料位上设有压块2和可以被磁铁吸引的压杆1，所述压杆1在对应配重块3的位置连接有承载配重块3的承载框，所述机架在对应压杆1的位置设有锁定杆，所述锁定杆上连接有限制压杆1移动的电磁铁8；所述机架在选取位4远离压料位的一侧设有顶压工件的顶压装置5，所述顶压装置5顶压某一直径的工件将对应数量的配重块3顶入承载框。

通过采用上述技术方案，当某一直径的第一个待加工工件由送料装置输送至选取位4时，如图4所示，此时电磁铁8通电吸合压杆1，压杆1不能下压，顶压装置5将工件顶出，如图5所示，此直径的工件可以将对应数量的配重块3推入与压杆1连接的承载框内，然后将工件放在压块2下，如图6所示，电磁铁8断电，压杆1得到释放，与承载框连接的压杆1被对应数量的配重块3压下，与压杆1连接的压块2稳定地夹紧工件；这样就可以根据工件的直径自动选取对应数量的配重块3，不必人工选取，大大提高效率，节省人力。

当后续同一直径的工件到选取位4后，由顶压装置5顶出，此时对应数量的配重块3已经滑入与压杆1连接的承载框内，不会再次选取。

本实施例优选的，所述机架在选取位4的端部设有对工件限位的挡板9，所述送料装置还包括在对应压块2位置设置的输送位6，所述输送位6上设有使工件滑向压块2的气缸10。

通过采用上述技术方案，挡板9用于对选取位4上的工件进行限位，使其能被顶压装置5准确顶出；气缸10用于将输送位6上的工件推向压块2的下方。

本实施例优选的，所述选取位4和输送位6之间设有输送带。

通过采用上述技术方案，如图3所示，输送带将工件从选取位4输送至输送位6。输送带由电机驱动，具有可控的功能，并且可以调节输送的速度，具有过载保护功能。

还可以在输送带的表面设置若干防滑凸起，以增大工件与输送带之间的摩擦，防止工件发生不必要的滑动。

或者，所述选取位4和输送位6之间倾斜设置有输送板。

通过采用上述技术方案，采用倾斜设置的输送板对工件进行输送，利用工件自重下滑，结构简单，使用方便，成本较低。

本实施例优选的，所述顶压装置5包括与工件抵接的气压顶杆。

气压顶杆为现有技术，此处不再赘述。

通过采用上述技术方案，当某一直径的第一个待加工工件由送料装置输送至选取位4时，如图4所示，气压顶杆将工件顶出，如图5所示，此直径的工件可以将对应数量的配重块3推上压杆1；采用压缩气体驱动气压顶杆，具有节能环保的特点。

还可以为气压顶杆配置间歇运动机构，驱动其间歇性地伸出和缩回。

或者，所述顶压装置5包括与工件抵接的第一电动顶杆。

第一电动顶杆为现有技术，此处不再赘述。

通过采用上述技术方案，当某一直径的第一个待加工工件由送料装置输送至选取位4时，如图4所示，气压顶杆将工件顶出，如图5所示，此直径的工件可以将对应数量的配重块3推上压杆1；采用电驱动第一电动顶杆，伸缩准确。

本实施例优选的，所述机架在承载框远离选取位4的一侧设有使若干配重块3脱离支撑框的分离装置7。

通过采用上述技术方案，在加工不同直径的工件之前，分离装置7使承载框内的配重块3与承载框脱离回位，如图7所示，这样在不同直径的工件到选取位4后，可以重新选取对应数量的配重块3并将其顶出，滑入承载框，重复上述循环。

本实施例优选的，所述分离装置7包括与配重块3抵接的液压缸。

通过采用上述技术方案，在加工不同直径的工件之前，液压缸伸出，使承载框内的配重块3与承载框脱离回位，如图7所示，这样在不同直径的工件到选取位4后，可以重新选取对应数量的配重块3并将其顶出，滑入承载框。

或者，所述分离装置7包括与配重块3抵接的第二电动顶杆。

第二电动顶杆的结构与第一电动顶杆的相同。

通过采用上述技术方案，在加工不同直径的工件之前，第二电动顶杆伸出，使承载框内的配重块3与承载框脱离回位，如图7所示，这样在不同直径的工件到选取位4后，可以重新选取对应数量的配重块3并将其顶出，滑入承载框。

综上所述，当某一直径的第一个待加工工件由送料装置输送至选取位4时，如图4所示，此时电磁铁8吸合压杆1，压杆1不能下压，顶压装置5将工件顶出，如图5所示，此直径的工件可以将对应数量的配重块3推入压杆1连接的承载框内，然后工件由送料装置输送至输送位6，如图6所示，电磁铁8断电，压杆1得到释放，与承载框连接的压杆1被对应数量的配重块3压下，工件得到稳定夹紧；这样就可以根据工件的直径自动选取对应数量的配重块3，不必人工选取，大大提高效率，节省人力。

当后续同一直径的工件到选取位4后，由顶压装置5顶出，此时对应数量的配重块3已经滑入压杆1连接的承载框内，工件直接滑入输送位6。

在加工不同直径的工件之前，分离装置7使滑入承载框内的配重块3脱离承载框回位，如图7所示，这样在不同直径的工件到选取位4后，可以重新选取对应数量的配重块3并将其顶出，滑入承载框，重复上述循环。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，本实用新型的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本实用新型思路下的技术方案均属于本实用新型的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。