退火台车的挡轮的制作方法

本实用新型涉及一种挡轮，尤其是一种用于退火台车的挡轮，属于热处理设备领域。

背景技术：

挡轮，顾名思义就是起到一种限制定位的功能，铸管在退火热处理过程中，需要对铸管的前后两端分别加设两个挡轮，避免铸管旋转过程中，因为轴向力造成铸管变形，产生废品；另一方面，铸管在退火过程中，退火炉炉膛的温度一般为900℃，一旦因某种原因造成挡轮不能正常旋转，就会造成铸管变形，形成残次品。

为了防止铸管的变形，本申请人申请了申请号为：201520262636.3的专利，其中对挡轮的安装装置进行了改进，并未对挡轮本体进行改进，因此，仍然存在高温状态下长期使用，挡轮本体磨损严重，挡轮本体出现沟槽，铸管端面容易卡在沟槽内，以至于吊装铸管的时候容易发生椭圆变形，同时也没有考虑到挡轮本体与铸管内壁之间的摩擦力问题，因此，上述专利虽然在一定程度改善了挡轮装置的功能，但是仍然存在局限性。

技术实现要素：

本实用新型需要解决的技术问题是提供一种结构简单、防止铸管变形的退火台车挡轮，既能保证挡轮轴旋转平稳，又能降低挡轮本体与铸管内壁之间的摩擦力，提高铸管的成品率。

为解决上述技术问题，本实用新型所采用的技术方案是：

一种退火台车的挡轮，其特征在于：包括挡轮本体，挡轮本体为外部为上小下大的锥体，锥度为a，中心位置为阶梯状通孔，内层通孔带有键槽结构，下部通孔的内壁上开设若干凹槽，凹槽内部依次设置弹簧以及弹簧顶端的钢球，所述钢球与凹槽的侧壁相切。

本实用新型技术方案的进一步改进在于：挡轮本体外部的锥度a为1:4。

本实用新型技术方案的进一步改进在于：凹槽的个数至少为3个。

本实用新型技术方案的进一步改进在于：挡轮本体由若干个不同锥度的锥体组成的，相邻的两个锥体之间采用圆弧光滑过渡。

本实用新型技术方案的进一步改进在于：挡轮本体外表面设置润滑层。

本实用新型技术方案的进一步改进在于：润滑层为石墨层或者煤粉层。

由于采用了上述技术方案，本实用新型取得的技术进步是：

本实用新型提供了一种退火台车挡轮，既能保证挡轮轴旋转平稳，又能降低挡轮本体与铸管内壁之间的摩擦力，提高铸管的成品率。

退火台车挡轮本体的中心位置设置有阶梯状通孔，内层通孔带有键槽结构，可以保证挡轮本体安装到挡轮轴上后能够同步旋转，保证了挡轮本体与挡轮轴的同轴度，避免挡轮本体转动而铸管不转动，造成铸管变形，降低成品率。

挡轮本体的下层通孔内设置凹槽，凹槽内部依次设置弹簧以及弹簧顶端的钢球，所述钢球与凹槽的外壁相切，在安装挡轮轴的时候，钢球就会顶住挡轮轴的侧壁，与挡轮轴的侧壁形成点接触形式，可以进一步的防止因摩擦力造成挡轮本体与挡轮轴的同轴度不一致，因此，凹槽的优选值为3。

挡轮本体为外部形状改变了传统方式中直上直下的结构，设计为上小下大的锥体，且合理的设置了锥体的锥度，这样铸管有原有的面接触变为了现在的线接触，可以降低挡轮本体与铸管内壁的摩擦力，避免形成相对的作用力，造成铸管变形，影响成品率，同时上小下大的结构可以扩大挡轮本体的使用的范围。

进一步为了扩大挡轮本体的使用的范围，挡轮本体由若干个不同锥度的锥体组成的，相邻的两个锥体之间采用圆弧光滑过渡，既能避免挡轮本体的高度过大，造成的不稳定，又能使用不同规格的铸管，增大了退火台车挡轮的应用范围。

另外，于挡轮本体外表面设置石墨层或者煤粉层，可以保证挡轮本体外表面与铸管内壁接触面的润滑，降低对铸管的损坏程度。

附图说明

图1是本实用新型退火台车的挡轮的装配图；

图2是本实用新型实施例1的结构示意图；

图3是沿图2所示的A-A方向的剖视图；

图4是本实用新型实施例2的结构示意图；

其中，1、挡轮本体，2、通孔，3、键槽、4、凹槽，5、弹簧，6、钢球，7、挡轮轴，8、轴承底座。

具体实施方式

下面结合实施例对本实用新型做进一步详细说明：

实施例1

本实用新型设计的退火台车的挡轮的使用装配图，如图1所示，包括挡轮本体1、挡轮轴7、轴承底座8，挡轮1安装于挡轮轴7的上端，挡轮轴7的下端通过轴承安装于轴承底座8内，退火台车的挡轮的结构示意图，如图2和图3所示，包括挡轮本体1，挡轮本体1为外部为上小下大的锥体，锥度为a，中心位置为阶梯状通孔2，上部通孔带有键槽3结构，通过键槽连接将挡轮本体安装到挡轮轴7的上端，可以保证挡轮本体1安装到挡轮轴7上后能够同步旋转，保证了挡轮本体1与挡轮轴7的同轴度，避免挡轮本体转动而铸管不转动，造成铸管变形，降低成品率；下部通孔的内壁上开设若干凹槽4，凹槽4朝向挡轮本体1外部延伸，凹槽4内部依次设置弹簧5以及弹簧顶端的钢球6，所述钢球6与凹槽4的侧壁相切，这样钢球就会顶住挡轮轴的侧壁，与挡轮轴的侧壁形成点接触形式，可以进一步的防止因摩擦力造成挡轮本体与挡轮轴的同轴度不一致，其中，凹槽的优选值为3。

挡轮本体为外部形状改变了传统方式中直上直下的结构，设计为上小下大的锥体，且合理的设置了锥体的锥度，这样铸管由原有的面接触变为了现在的线接触，可以降低挡轮本体与铸管内壁的摩擦力，避免形成相对的作用力，造成铸管变形，影响成品率，同时上小下大的结构可以扩大挡轮本体的使用的范围。

锥体的锥度的计算公式为下端直径（大直径）-上端直径（小直径）与高度的比值，合理的锥度设计一方面可以保证挡轮本体的稳固性，另一方面还可以适应不同尺寸铸管的定位，增加了退火台车挡轮的使用范围。

进一步的，为了保证挡轮本体外表面与铸管内壁接触面的润滑，降低对铸管的损坏程度，于挡轮本体外表面设置润滑层，润滑层可以为石墨层或者煤粉层中任一种。

实施例2

本实施例是在实施例1的基础上作的进一步改进，如图4所示，挡轮本体1由若干个不同锥度的锥体组成的，相邻的两个锥体之间采用圆弧光滑过渡，这样既能避免挡轮本体的高度过大，造成的不稳定，又能使用不同规格的铸管，增大了退火台车挡轮的应用范围。

在本实施例中挡轮本体的表面是由三节不同的锥度构成的，其锥度值时依次增加的，这样方便安装不同规格的铸管，扩大使用范围。