本发明涉及车轮技术领域，尤其涉及一种轻化型车轮轮毂结构的配方及其加工工艺。
背景技术：
车轮的轮毂轴承过去最多的是成对使用单列圆锥滚子或球轴承。随着技术的发展，轿车已经广泛的使用轿车轮毂单元。轮毂轴承单元的使用范围和使用量日益增长，已经发展到了第三代：第一代是由双列角接触轴承组成。第二代在外滚道上有一个用于将轴承固定的法兰，可简单的将轴承套到轮轴上用螺母固定。使得汽车的维修变的容易。第三代轮毂轴承单元是采用了轴承单元和防抱刹系统相配合。轮毂单元设计成有内法兰和外法兰，内法兰用螺栓固定在驱动轴上，外法兰将整个轴承安装在一起。轮毂在车轮的使用中起着至关重要的位置，因此，提出了一种轻化型车轮轮毂结构的配方及其加工工艺。
技术实现要素：
本发明提出了一种轻化型车轮轮毂结构的配方及其加工工艺。
本发明提出的一种轻化型车轮轮毂结构的配方，其组分按重量份包括：
铝10-14份、铜8-16份、镁6-12份、镉4-8份、锡6-10份、铅3-7份、锰12-18份、铁18-24份、锌14-18份、钛50-64份。
优选的，铝、铜、镁的重量比为11-13：10-14：8-10。
优选的，镉、锡、铅的重量比为5-7：7-9：4-6。
优选的，锰、铁、锌、钛的重量比为14-16：20-22：15-27：55-60。
优选的，所述的轻化型车轮轮毂结构的配方，其组分按重量份包括：
铝11-13份、铜10-14份、镁8-10份、镉5-7份、锡7-9份、铅4-6份、锰14-16份、铁20-22份、锌15-27份、钛55-60份。
一种轻化型车轮轮毂结构的加工工艺，包括如下步骤：
S1、将所需要的铝、铜、镁、镉、锡、铅、锰、铁、锌与钛元素分别进行称重，且称重过程中产生的重量误差应小于百分之一，需保证配比合格；
S2、将S1中的铝、铜、镁、镉、锡、铅、锰、铁、锌与钛分别加工成小块，且对其进行清洗，晾晒干燥后将其分别放置到精细研磨机内，从而进行研磨处理，待各组元素的直径在5-10mm后，取出；
S3、准备原料融化所需要使用的熔炼炉，并且将熔炼炉中残留的残渣清理干净，且清理次数不少于4次，避免熔炼炉中的残渣度熔炼造成影响，清洗后对其进行烘干处理，然后给熔炼炉预热，且预热温度为150-240摄氏度；
S4、将S2中的铝、铜、镁、镉、锡放置到搅拌装置内，对其进行均匀混合搅拌，然后放置到熔炼炉中进行熔炼，熔炼温度为1250-1400摄氏度，待熔炼时间为5-10分钟后，生成第一合金溶液，将第一合金溶液引入到专门的放置容器中，且需保持第一合金溶液为液态，备用；
S5、将S2中的铅、锰、铁、锌与钛放置到搅拌装置内，对其进行均匀混合搅拌，然后放置到熔炼炉中进行熔炼，熔炼温度为1550-1750摄氏度，待熔炼时间为10-15分钟后，生成第二合金溶液，完成后，将第二合金溶液的温度降至950-1100摄氏度，将S4中合成的第一合金溶液引入到第二合金溶液内，让其均匀混合20-45分钟，从而形成合金溶液；
S6、准备轮毂成型所需的车轮轮毂模具，将车轮轮毂模具的内表面填涂耐高温金属涂料，然后进行预热处理，且预热温度为240-280摄氏度，并保持15-20分钟；
S7、将S5中的合金溶液以25-40ml/s的速度流入到S6中处理的车轮轮毂模具中，浇注完成后，对其进行风干处理，待其初步成型后，通过注塑机对其进行压制成型，完成后，通过机械手取出，进行自然风干处理；
S8、在车轮轮毂表面进行开砂处理，在开砂处理前需将保持车轮轮毂的温度为110-180摄氏度，将车轮轮毂表面渣质及铸造表面颗粒抛掉，对车轮轮毂铸件成型后材料多出的边角进行修理；
S10：即为车轮轮毂成品。
优选的，在S8中的开砂处理采用金刚砂对车轮轮毂表面进行喷砂处理。
本发明通过控制不同元素的比例，能够改善材料内部组织形态，使得生产效率大幅度提高并减少了维护成本，从而提高了车轮轮毂的使用寿命，不仅保证了其的强度，能够提高轮毂的抗压性与其自身的强度，且使得轮毂得到轻化。
具体实施方式
下面结合具体实施例来对本发明做进一步说明。
实施例1
一种轻化型车轮轮毂结构的配方，其组分按重量份包括：
铝10份、铜8份、镁6份、镉4份、锡6份、铅3份、锰12份、铁18份、锌14份、钛50份。
一种轻化型车轮轮毂结构的加工工艺，包括如下步骤：
S1、将所需要的铝、铜、镁、镉、锡、铅、锰、铁、锌与钛元素分别进行称重，且称重过程中产生的重量误差应小于百分之一，需保证配比合格；
S2、将S1中的铝、铜、镁、镉、锡、铅、锰、铁、锌与钛分别加工成小块，且对其进行清洗，晾晒干燥后将其分别放置到精细研磨机内，从而进行研磨处理，待各组元素的直径在5mm后，取出；
S3、准备原料融化所需要使用的熔炼炉，并且将熔炼炉中残留的残渣清理干净，且清理次数不少于4次，避免熔炼炉中的残渣度熔炼造成影响，清洗后对其进行烘干处理，然后给熔炼炉预热，且预热温度为150摄氏度；
S4、将S2中的铝、铜、镁、镉、锡放置到搅拌装置内，对其进行均匀混合搅拌，然后放置到熔炼炉中进行熔炼，熔炼温度为1250摄氏度，待熔炼时间为5分钟后，生成第一合金溶液，将第一合金溶液引入到专门的放置容器中，且需保持第一合金溶液为液态，备用；
S5、将S2中的铅、锰、铁、锌与钛放置到搅拌装置内，对其进行均匀混合搅拌，然后放置到熔炼炉中进行熔炼，熔炼温度为1550摄氏度，待熔炼时间为10分钟后，生成第二合金溶液，完成后，将第二合金溶液的温度降至950摄氏度，将S4中合成的第一合金溶液引入到第二合金溶液内，让其均匀混合20分钟，从而形成合金溶液；
S6、准备轮毂成型所需的车轮轮毂模具，将车轮轮毂模具的内表面填涂耐高温金属涂料，然后进行预热处理，且预热温度为240摄氏度，并保持15分钟；
S7、将S5中的合金溶液以25ml/s的速度流入到S6中处理的车轮轮毂模具中，浇注完成后，对其进行风干处理，待其初步成型后，通过注塑机对其进行压制成型，完成后，通过机械手取出，进行自然风干处理；
S8、在车轮轮毂表面进行开砂处理，在开砂处理前需将保持车轮轮毂的温度为110摄氏度，将车轮轮毂表面渣质及铸造表面颗粒抛掉，对车轮轮毂铸件成型后材料多出的边角进行修理；
S10：即为车轮轮毂成品。
在S8中的开砂处理采用金刚砂对车轮轮毂表面进行喷砂处理。
实施例2
一种轻化型车轮轮毂结构的配方，其组分按重量份包括：
铝11份、铜10份、镁8份、镉5份、锡7份、铅4份、锰14份、铁20份、锌15份、钛55份。
一种轻化型车轮轮毂结构的加工工艺，包括如下步骤：
S1、将所需要的铝、铜、镁、镉、锡、铅、锰、铁、锌与钛元素分别进行称重，且称重过程中产生的重量误差应小于百分之一，需保证配比合格；
S2、将S1中的铝、铜、镁、镉、锡、铅、锰、铁、锌与钛分别加工成小块，且对其进行清洗，晾晒干燥后将其分别放置到精细研磨机内，从而进行研磨处理，待各组元素的直径在7mm后，取出；
S3、准备原料融化所需要使用的熔炼炉，并且将熔炼炉中残留的残渣清理干净，且清理次数不少于4次，避免熔炼炉中的残渣度熔炼造成影响，清洗后对其进行烘干处理，然后给熔炼炉预热，且预热温度为180摄氏度；
S4、将S2中的铝、铜、镁、镉、锡放置到搅拌装置内，对其进行均匀混合搅拌，然后放置到熔炼炉中进行熔炼，熔炼温度为1300摄氏度，待熔炼时间为7分钟后，生成第一合金溶液，将第一合金溶液引入到专门的放置容器中，且需保持第一合金溶液为液态，备用；
S5、将S2中的铅、锰、铁、锌与钛放置到搅拌装置内，对其进行均匀混合搅拌，然后放置到熔炼炉中进行熔炼，熔炼温度为1600摄氏度，待熔炼时间为12分钟后，生成第二合金溶液，完成后，将第二合金溶液的温度降至1000摄氏度，将S4中合成的第一合金溶液引入到第二合金溶液内，让其均匀混合25分钟，从而形成合金溶液；
S6、准备轮毂成型所需的车轮轮毂模具，将车轮轮毂模具的内表面填涂耐高温金属涂料，然后进行预热处理，且预热温度为250摄氏度，并保持16分钟；
S7、将S5中的合金溶液以30ml/s的速度流入到S6中处理的车轮轮毂模具中，浇注完成后，对其进行风干处理，待其初步成型后，通过注塑机对其进行压制成型，完成后，通过机械手取出，进行自然风干处理；
S8、在车轮轮毂表面进行开砂处理，在开砂处理前需将保持车轮轮毂的温度为130摄氏度，将车轮轮毂表面渣质及铸造表面颗粒抛掉，对车轮轮毂铸件成型后材料多出的边角进行修理；
S10：即为车轮轮毂成品。
在S8中的开砂处理采用金刚砂对车轮轮毂表面进行喷砂处理。
实施例3
一种轻化型车轮轮毂结构的配方，其组分按重量份包括：
铝13份、铜14份、镁10份、镉7份、锡9份、铅6份、锰16份、铁22份、锌17份、钛60份。
一种轻化型车轮轮毂结构的加工工艺，包括如下步骤：
S1、将所需要的铝、铜、镁、镉、锡、铅、锰、铁、锌与钛元素分别进行称重，且称重过程中产生的重量误差应小于百分之一，需保证配比合格；
S2、将S1中的铝、铜、镁、镉、锡、铅、锰、铁、锌与钛分别加工成小块，且对其进行清洗，晾晒干燥后将其分别放置到精细研磨机内，从而进行研磨处理，待各组元素的直径在8mm后，取出；
S3、准备原料融化所需要使用的熔炼炉，并且将熔炼炉中残留的残渣清理干净，且清理次数不少于4次，避免熔炼炉中的残渣度熔炼造成影响，清洗后对其进行烘干处理，然后给熔炼炉预热，且预热温度为220摄氏度；
S4、将S2中的铝、铜、镁、镉、锡放置到搅拌装置内，对其进行均匀混合搅拌，然后放置到熔炼炉中进行熔炼，熔炼温度为1350摄氏度，待熔炼时间为9分钟后，生成第一合金溶液，将第一合金溶液引入到专门的放置容器中，且需保持第一合金溶液为液态，备用；
S5、将S2中的铅、锰、铁、锌与钛放置到搅拌装置内，对其进行均匀混合搅拌，然后放置到熔炼炉中进行熔炼，熔炼温度为1700摄氏度，待熔炼时间为14分钟后，生成第二合金溶液，完成后，将第二合金溶液的温度降至1050摄氏度，将S4中合成的第一合金溶液引入到第二合金溶液内，让其均匀混合40分钟，从而形成合金溶液；
S6、准备轮毂成型所需的车轮轮毂模具，将车轮轮毂模具的内表面填涂耐高温金属涂料，然后进行预热处理，且预热温度为270摄氏度，并保持18分钟；
S7、将S5中的合金溶液以35ml/s的速度流入到S6中处理的车轮轮毂模具中，浇注完成后，对其进行风干处理，待其初步成型后，通过注塑机对其进行压制成型，完成后，通过机械手取出，进行自然风干处理；
S8、在车轮轮毂表面进行开砂处理，在开砂处理前需将保持车轮轮毂的温度为160摄氏度，将车轮轮毂表面渣质及铸造表面颗粒抛掉，对车轮轮毂铸件成型后材料多出的边角进行修理；
S10：即为车轮轮毂成品。
在S8中的开砂处理采用金刚砂对车轮轮毂表面进行喷砂处理。
实施例4
一种轻化型车轮轮毂结构的配方，其组分按重量份包括：
铝14份、铜16份、镁12份、镉8份、锡10份、铅7份、锰18份、铁24份、锌18份、钛64份。
一种轻化型车轮轮毂结构的加工工艺，包括如下步骤：
S1、将所需要的铝、铜、镁、镉、锡、铅、锰、铁、锌与钛元素分别进行称重，且称重过程中产生的重量误差应小于百分之一，需保证配比合格；
S2、将S1中的铝、铜、镁、镉、锡、铅、锰、铁、锌与钛分别加工成小块，且对其进行清洗，晾晒干燥后将其分别放置到精细研磨机内，从而进行研磨处理，待各组元素的直径在10mm后，取出；
S3、准备原料融化所需要使用的熔炼炉，并且将熔炼炉中残留的残渣清理干净，且清理次数不少于4次，避免熔炼炉中的残渣度熔炼造成影响，清洗后对其进行烘干处理，然后给熔炼炉预热，且预热温度为240摄氏度；
S4、将S2中的铝、铜、镁、镉、锡放置到搅拌装置内，对其进行均匀混合搅拌，然后放置到熔炼炉中进行熔炼，熔炼温度为1400摄氏度，待熔炼时间为10分钟后，生成第一合金溶液，将第一合金溶液引入到专门的放置容器中，且需保持第一合金溶液为液态，备用；
S5、将S2中的铅、锰、铁、锌与钛放置到搅拌装置内，对其进行均匀混合搅拌，然后放置到熔炼炉中进行熔炼，熔炼温度为1750摄氏度，待熔炼时间为15分钟后，生成第二合金溶液，完成后，将第二合金溶液的温度降至1100摄氏度，将S4中合成的第一合金溶液引入到第二合金溶液内，让其均匀混合45分钟，从而形成合金溶液；
S6、准备轮毂成型所需的车轮轮毂模具，将车轮轮毂模具的内表面填涂耐高温金属涂料，然后进行预热处理，且预热温度为280摄氏度，并保持20分钟；
S7、将S5中的合金溶液以40ml/s的速度流入到S6中处理的车轮轮毂模具中，浇注完成后，对其进行风干处理，待其初步成型后，通过注塑机对其进行压制成型，完成后，通过机械手取出，进行自然风干处理；
S8、在车轮轮毂表面进行开砂处理，在开砂处理前需将保持车轮轮毂的温度为180摄氏度，将车轮轮毂表面渣质及铸造表面颗粒抛掉，对车轮轮毂铸件成型后材料多出的边角进行修理；
S10：即为车轮轮毂成品。
在S8中的开砂处理采用金刚砂对车轮轮毂表面进行喷砂处理。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。