一种方向盘压铸成型后段工序的自动风冷机的制作方法

本发明涉及方向盘制造设备技术领域，特别涉及一种方向盘压铸成型后段工序的自动风冷机。

背景技术：

方向盘本体的采用压铸成型制造，材料多为铝件，通过压铸机压铸成型后，方向盘压铸件上留有浇口和压铸成型的飞边，因此在压铸成型的后端工序中需要对方向盘压铸件进行去浇口和飞边的后段工序。

方向盘本体坯料去浇口作业通常通过压力机冲压去除，但是压铸成型后方向盘本体温度过高，不适合立即进行冲压去浇口作业，通常情况下需要将刚刚压铸成型后的工件进行冷却，在自动化生产中，压铸成型的后段工序已经大范围采用自动化程度非常高的自动化设备对后段工序中的各个单一工序进行机械加工，为了提高后段工序的自动化程度，在各个单一工序之间采用工业机器人配合专业机械手和中转工位将方向盘工件在各个工位件进行搬运。

本发明提供了一种用于对刚刚压铸成型的方向盘本体坯件进行自然冷却的冷却机，配合工业机器人实现方向盘本体坯件的循环冷却，以便压铸成型后段工序作业。

技术实现要素：

本发明的目的在于针对现有技术的不足，提供一种方向盘压铸成型后段工序的自动风冷机。

为解决上述问题，本发明提供以下技术方案：

一种方向盘压铸成型后段工序的自动风冷机，包括有箱体、风机组和控制箱，所述箱体为矩形框架结构，该箱体设有上、中和下三层空间，箱体的上层空间和中层空间为前侧敞开设置，箱体的下层空间为全敞开设置；所述风机组包括第一风机组和第二风机组，第一风机组安装于箱体的下层空间与箱体的中层空间连通，第二风机组安装于箱体的顶部与箱体的上层空间连通；箱体的上层空间和箱体的中层空间之间设有第一透风支撑板，箱体的中层空间和箱体的下层空间之间设有第二透风支撑板，第一透风支撑板和第二透风支撑板上均安装有若干个用于摆放方向盘压铸件的的定位治具，所述箱体的前侧也设置有与第二透风支撑板固定连接的中转台，该中转台上也安装有定位治具；所述控制箱安装于箱体的下层空间的旁侧，控制箱与风机组电性连接。

进一步地，所述第一风机组为送风机组，第二风机组为抽风机组。

进一步地，所述第一风机组为抽风机组，第二风机组为送风机组。

进一步地，还包括有第三风机组和第四风机组，第三风机组安装于箱体的背侧与箱体的上层空间连通，第四风机组安装于箱体的背侧与箱体的中层空间连通。

进一步地，所述第三风机组和第四风机组均为抽风机组。

进一步地，所述箱体的底部四角均安装有固定脚，每个固定脚均设有一个滚轮和升降支撑腿。

有益效果：本发明的一种方向盘压铸成型后段工序的自动风冷机，通过第一风机组和第二风机组形成自下而上或者自上而下的气流，加速放置在箱体内的方向盘压铸件的冷却速度，并通过设置在箱体背侧的第三风机组和第四风机组避免箱体的热气流从箱体的前侧溢出，避免造成作业空间内温度上升。

附图说明

图1为本发明的立体结构示意图一；

图2为本发明的立体结构示意图二；

图3为本发明使用状态下的立体结构示意图；

图4为图3中a处的放大示意图；

附图标记说明：方向盘压铸件1，箱体2，第一风机组3，第二风机组4，第三风机组5，第四风机组6，控制箱7，第一透风支撑板8，第二透风支撑板9，中转台10，定位治具11，滚轮12，升降支撑腿13。

具体实施方式

下面结合说明书附图和实施例，对本发明的具体实施例做进一步详细描述：

参见图1至图4所示，本发明的一种方向盘压铸成型后段工序的自动风冷机，包括有箱体2、风机组和控制箱7，所述箱体2为矩形框架结构，该箱体2设有上、中和下三层空间，箱体2的上层空间和中层空间为前侧敞开设置，箱体2的下层空间为全敞开设置；所述风机组包括第一风机组3和第二风机组4，第一风机组3安装于箱体2的下层空间与箱体2的中层空间连通，第二风机组4安装于箱体2的顶部与箱体2的上层空间连通；箱体2的上层空间和箱体2的中层空间之间设有第一透风支撑板8，箱体2的中层空间和箱体2的下层空间之间设有第二透风支撑板9，第一透风支撑板8和第二透风支撑板9上均安装有若干个用于摆放方向盘压铸件1的的定位治具11，所述箱体2的前侧也设置有与第二透风支撑板9固定连接的中转台10，该中转台10上也安装有定位治具11；所述控制箱7安装于箱体2的下层空间的旁侧，控制箱7与风机组电性连接。

本发明的自动风冷机用于摆放刚压铸成型的方向盘压铸件1，可以人工摆放，也可以通过工业机器人配合专业的机械手机械自动摆放。具体的，先将压铸成型后的方向盘压铸件1放置在中转台10上的定位治具11上，当下一个压铸成型的方向盘压铸件1从压铸机中取出之前，将前一个方向盘压铸件1通过人工移送或者机械手移送的方式将其移送到箱体2的第一透风支撑板8和第二透风支撑板9上的定位治具11上，箱体2内定位治具11上的方向盘压铸件1从箱体2内取出的顺序遵循先进先出原则，即依次从箱体2前侧的定位治具11上移送到箱体2内的定位治具11上，再按照先后顺序从箱体2内的定位治具11上取出。

箱体2内循环风道方案一：第一风机组3为送风机组，第一风机组3自下而上送风，冷风穿过第二透风支撑板9进入到箱体2的中层空间，冷空气再穿过第一透风支撑板8进入到箱体2的上层空间，第二风机组4为抽风机组，第二风机组4将箱体2的上层空间内的空气抽到箱体2外。

循环风道方案一利用热空气自然上升的原理，通过第一风机组3向上送风，第二风机组4向上抽风，自下而上将冷空气送入到箱体2内的同时，加快箱体2内热空气上升速度，提高方向盘压铸件1冷却效率。

箱体2内循环风道方案二：第二风机组4为送风机组，第二风机组4自上而下送风，冷空气进入到箱体2的上层空间后，穿过第一透风支撑板8进入到箱体2的中层空间，第一风机组3为抽风机组，第一风机组3将下箱体2的中层空间内的空气抽到箱体2的下层空间内，即抽送到箱体2外。

循环风道方案二采用冷热空气对流的原理，将冷空气自上而下送入到箱体2内，冷空气下箱体2内与自然上升的热空气产生对流，起到箱体2内方向盘压铸件1快速冷却的效果。

还包括有第三风机组5和第四风机组6，第三风机组5安装于箱体2的背侧与箱体2的上层空间连通，第四风机组6安装于箱体2的背侧与箱体2的中层空间连通。

在自动化生产作业中，箱体2的前侧通常是作业空间，由于箱体2的上层空间和中层空间都采用前侧敞开设计，不论是循环风道方案一还是循环风道方案二，热空气都会从箱体2的前侧溢出。本发明在箱体2的背侧对应上层空间和下层空间分别设置有第三风机组5和第四风机组6，第三风机组5和第四风机组6均为抽风机组，通过第三风机组5和第四风机组6在箱体2内形成从前侧想背侧流动的气流，将热风向箱体2的背侧导出，避免热风从箱体2的前侧溢出，造成作业空间内温度上升。

为了方便自动风冷机的移动和固定，在箱体2的底部四角均安装有固定脚，每个固定脚均设有一个滚轮12和升降支撑腿13。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明的技术范围作出任何限制，故凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何细微修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明的技术方案的范围内。