一种钢球加工集中供液系统的制作方法

本发明涉及钢球加工设备技术领域，特别涉及一种钢球加工集中供液系统。

背景技术：

磨床是加工钢球的主要设备之一。磨床在研磨加工时需要借助冷却液对钢球工件进行冷却。目前生产中普遍采用一对一供液方式，即每台磨床配备一个冷却水箱，由该水箱向相应磨床提供冷却液。但是，现有的冷却水箱由于水循环结构设置不合理，无法充分、有效地分离磨削铁屑，导致冷却液的清洁度远远不能满足钢球生产工艺的要求，从而严重影响了钢球工件的光滑度。此外，这种一对一供液方式，由于设置了数量众多的冷却水箱，不仅增加了生产成本，而且也占用了车间较大的空间，因而不利于生产加工。

技术实现要素：

本发明的目的在于针对现有技术的缺陷和不足，提供一种钢球加工集中供液系统，其结构简单合理，既能够充分、有效地分离冷却液中的磨削铁屑，以提高钢球工件加工的光滑度，还能够有效降低生产成本和节约安装空间，有利于工厂的生产加工。

为实现上述目的，本发明采用以下技术方案。

一种钢球加工集中供液系统，包括：

蓄水池，所述蓄水池内设置有隔板，所述隔板将所述蓄水池分隔为清水池和沉淀池，所述隔板设有过水口，所述清水池通过所述过水口与所述沉淀池连通；

进液管道，所述进液管道与所述清水池之间安装有水泵，所述水泵用于将所述清水池内的冷却液泵送至所述进液管道，所述进液管道还连接有若干与磨床一一对应的进液支路，每个进液支路分别与相应所述磨床的冷却液输入口相通；

回液管道，所述回液管道连接有若干与所述磨床一一对应的回液支路，每个回液支路分别与相应所述磨床的冷却液输出口相通；

磁性分离器，所述磁性分离器安装于所述清水池内，所述回液管道与所述磁性分离器相连接，所述回液管道内的冷却液经所述磁性分离器回流至所述沉淀池。

进一步地，所述过水口自上而下延伸至所述清水池池底与所述沉淀池池底的连结处。

进一步地，所述过水口内设置有微孔过滤网。

进一步地，所述微孔过滤网的网孔直径为3-10mm。

进一步地，所述沉淀池的池底铺设有磁铁吸附层。

进一步地，所述磁铁吸附层的上表面并列设有若干吸附槽。

进一步地，所述吸附槽的纵截面呈直角三角形或直角梯形。

进一步地，还包括与所述清水池相对应补水装置，所述清水池内设有浮球开关，所述浮球开关与所述补水装置控制信号连接。

进一步地，所述进液管道与所述回液管道并联连接在一起。

本发明的有益效果为：本发明提供的钢球加工集中供液系统，工作时，水泵首先将清水池内的冷却液泵送至进液管道，由进液管道通过每个进液支路向相应磨床输送冷却液，以对钢球工件进行冷却，从磨床的冷却液输出口流出的冷却液再经相应回液支路回流至回液管道内，由回液管道将冷却液移送至磁性分离器，通过磁性分离器将冷却液中的铁屑等固态杂质吸出，此时，被吸出的铁屑等固态杂质滞留在沉淀池的底部，分离后的冷却液则经过水口流至清水池中，供磨床后续冷却，从而实现冷却液的循环使用。

综上所述，本发明结构设置简单合理，通过采用蓄水池作为集中供液池，并在蓄水池内设置相互独立的清水池和污水池，与现有技术相比，一方面，本发明无需针对每个磨床分别设置水箱，从而能够有效降低生产成本和节约安装空间，有利于工厂的生产加工，另一方面，本发明还能够充分、有效地分离冷却液中的磨削铁屑，从而有利于提高钢球工件加工的光滑度。

附图说明

图1是本发明的整体结构示意图。

图2是本发明蓄水池的纵剖视图。

图3是图2中a处的放大结构示意图。

图1-3中：1、蓄水池；2、隔板；3、清水池；4、沉淀池；5、过水口；6、进液管道；7、水泵；8、进液支路；9、磨床；10、回液管道；11、回液支路；12、磁性分离器；13、微孔过滤网；14、磁铁吸附层；15、补水装置；16、浮球开关；17、吸附槽。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步的说明。

如图1至图3所示的一种钢球加工集中供液系统，包括：一蓄水池1，蓄水池1内设置有隔板2，隔板2将蓄水池1分隔为清水池3和沉淀池4，隔板2设有过水口5，清水池3通过过水口5与沉淀池4连通；一进液管道6，进液管道6与清水池3之间安装有水泵7，水泵7用于将清水池3内的冷却液泵送至进液管道6，进液管道6还连接有若干与磨床9一一对应的进液支路8，每个进液支路8分别与相应磨床9的冷却液输入口相通；一回液管道10，回液管道10连接有若干与磨床9一一对应的回液支路11，每个回液支路11分别与相应磨床9的冷却液输出口相通；一磁性分离器12，磁性分离器12安装于清水池3内，回液管道10与磁性分离器12相连接，回液管道10内的冷却液经磁性分离器12回流至沉淀池4。

本发明提供的钢球加工集中供液系统，工作时，水泵7首先将清水池3内的冷却液泵送至进液管道6，由进液管道6通过每个进液支路8向相应磨床9输送冷却液，以对钢球工件进行冷却，从磨床9的冷却液输出口流出的冷却液再经相应回液支路11回流至回液管道10内，由回液管道10将冷却液移送至磁性分离器12，通过磁性分离器12将冷却液中的铁屑等固态杂质吸出，此时，被吸出的铁屑等固态杂质滞留在沉淀池4的底部，分离后的冷却液则经过水口5流至清水池3中，供磨床9后续冷却，从而实现冷却液的循环使用。

本实施例中，过水口5自上而下延伸至清水池3池底与沉淀池4池底的连结处，确保了沉淀池4内的冷却液能够充分流至清水池3中。

本实施例中，过水口5内设置有微孔过滤网13，进一步提高了本发明的过来效果。具体地说，微孔过滤网13的网孔直径为3-10mm，过滤效果较好。

本实施例中，沉淀池4的池底铺设有磁铁吸附层14，磁铁吸附层14用于吸附分离后的铁屑等金属杂质，以避免这些金属杂质随冷却液流至清水池3内，以进一步确保清水池3内冷却液的清洁度。优选地，磁铁吸附层14的上表面并列设有若干吸附槽17，具体地说，本实施例中，吸附槽17的纵截面呈直角三角形，吸附槽17用于收容吸附在磁铁吸附层14上的金属杂质，利用吸附槽17槽壁的阻挡作用，确保这些杂质不会随冷却液流至清水池3中。当然，在其他实施例中，吸附槽17的纵截面也可以是呈直角梯形。

本实施例中，本发明还包括与清水池3相对应补水装置15，清水池3内设有浮球开关16，浮球开关16与补水装置15控制信号连接。当清水池3中的水位过低时，浮球开关16控制补水装置15工作，由补水装置15向清水池3中添加新的冷却液，以确保磨床9能够持续稳定地工作。

本实施例中，进液管道6与回液管道10并联连接在一起，进一步节约了本发明的安装空间，使得结构布局更为紧凑、合理。

综上所述，本发明结构设置简单合理，通过采用蓄水池1作为集中供液池，并在蓄水池1内设置相互独立的清水池3和污水池，与现有技术相比，一方面，本发明无需针对每个磨床9分别设置水箱，从而能够有效降低生产成本和节约安装空间，有利于工厂的生产加工，另一方面，本发明还能够充分、有效地分离冷却液中的磨削铁屑，从而有利于提高钢球工件加工的光滑度。

以上所述仅是本发明的较佳实施方式，故凡依本发明专利申请范围所述的构造、特征及原理所做的等效变化或修饰，均包括于本发明专利申请范围内。