铸造冒口的制作方法

本发明涉及铸造领域，具体地说是一种铸造冒口。

背景技术：

在铸造行业中，设置冒口是保证铸件质量的重要措施之一，冒口的主要作用是铸件浇注完成后，由于铸件凝固时会产生收缩，铸件实体部分需要补充新的浇注铁水，此时冒口中的浇注铁水可以及时完成铸件实体部分的补充，防止铸件产生缩孔、缩松等铸造缺陷，同时冒口还具有排气和集渣的功能。

现有的厚大部位在铸件中心的铸件，特别是盘类铸件，冒口设置常规的设计方法，是使用外部冒口,由于铸件结构的影响，冒口中的浇注铁水无法补缩到铸件内部，所以实际生产中需要增加工艺补贴和增加辅助冷铁等方法，消除铸件缩松、缩孔缺陷。铸件上增加补贴，在铸件成型后，需要将补贴部分打磨掉或加工去除掉，增加了加工工作量，降低了生产效率；铸件上增加辅助冷铁，对铸件心部进行激冷，尽管能保证铸件实现顺序凝固，发挥冒口的补缩作用，但是使用辅助冷铁，会影响铸件局部组织形态及铸件外形。

图1是现有铸造冒口结构示意图，下面结合图1对现有的铸造冒口结构的缺陷进行详细描述。

图1中可以看出，是现有一种典型的外部铸造冒口，其设有上模型腔体5和下模型腔体7，上模型腔体5和下模型腔体7中间设有铸造砂芯6，上模型腔体5和下模型腔体7的外侧面设有冒口，冒口包括上冒口1和下冒口2，下冒口2设于上冒口1下部，上冒口1和下冒口2通过冒口颈3与上模型腔体5和下模型腔体7连通，这样的冒口设置，必须在冒口颈3的相邻部位设置冒口颈补贴4，同时需要在远离冒口一侧设置冷铁8。当铸件凝固模数为m时，冒口模数mr＝1.2-1.4m，冒口颈模数mn＝0.75-0.85m，按照计算公式计算，确定mr及mn，这样才能消除铸件内部缩松、缩孔缺陷；对于冒口颈3的大小还需要根据模数，在铸件上增加冒口颈补贴4，以满足冒口颈模数的需要，铸件上增加冒口颈补贴4，在铸件成型后，需要后期再打磨去除或加工去除，增加了工作量，降低了生产效率。

对于中心部位厚大的铸件，特别是盘类铸件，由于铸件结构的影响，铸件中心部位冷却速度慢于远离中心的铸造部位，铸件凝固时的收缩，会在铸件中心部位产生缩孔、缩松等铸造缺陷；如果使用外部冒口，需要在铸件上增加冒口颈补贴4的同时，还需要采用增加冷铁8的方法，对铸件心部进行激冷，以保证铸件实现由铸件中心部到远离中心铸造部位顺序凝固的要求，发挥冒口的补缩作用，消除铸件缩松、缩孔等缺陷，但是使用冷铁8，会影响铸件局部组织形态及铸件外形质量。

技术实现要素：

本发明就是为了解决现有厚大部位在铸件中心的铸件，特别是盘类铸件，在实际生产中需要增加工艺补贴和增加辅助冷铁等方法，消除铸件缩松、缩孔缺陷，铸件上增加补贴，在铸件成型后，需要将补贴部分打磨掉或加工去除掉，增加了加工工作量，降低了生产效率，铸件上增加辅助冷铁，对铸件心部进行激冷，尽管能保证铸件实现顺序凝固，发挥冒口的补缩作用，但是使用辅助冷铁，会影响铸件局部组织形态及铸件外形的技术问题，提供一种现有厚大部位在铸件中心的铸件，特别是盘类铸件，在实际生产中不需要增加工艺补贴和增加辅助冷铁等方法，不需要将补贴部分打磨掉或加工去除掉，不会增加加工工作量，不会降低生产效率，铸件上不需要增加辅助冷铁，不会影响铸件局部组织形态及铸件外形的铸造冒口。

本发明的技术方案是，一种铸造冒口，设有模型腔体，铸造冒口一侧设有冒口颈，冒口颈与模型腔体内侧相连通。

优选地，模型腔体包括上模型腔体和下模型腔体，上模型腔体和下模型腔体之间设有铸造分型面，位于上模型腔体内侧设有铸造冒口，铸造冒口侧面设有冒口颈，铸造冒口包括上冒口和下冒口，下冒口位于上冒口底部，上冒口和下冒口位于上模型腔体和下模型腔体内部，冒口颈与上模型腔体内侧连通。

优选地，冒口颈与下模型腔体内侧连通。

优选地，冒口颈与上模型腔体和下模型腔体内侧同时连通。

优选地，下冒口位于铸造分型面下部，下冒口底部为圆形，所述下冒口底部低于冒口颈底部。

优选地，冒口颈设有冒口颈尾部，冒口颈通过冒口颈尾部与模型腔体内侧连通。

优选地，模型腔体中间设有铸造砂芯，铸造冒口位于铸造砂芯内部。

优选地，冒口颈为圆锥形状，冒口颈尾部与上模型腔体和下模型腔体连通部位的直径小于冒口颈与上冒口和下冒口侧面连通部位的直径。

本发明的有益效果是：由于一种铸造冒口，设有模型腔体，铸造冒口一侧设有冒口颈，冒口颈与模型腔体内侧相连通，铸造时，浇注的铁水等浇注材料形成的铸件出现冷却缩松时，会从内部设置的冒口位置进行补充，同时内部冒口结构使铸件冒口及冒口颈模数减小20-30％，减小冒口重量，提高工艺出品率5-10％；铸件上也不需要增加冒口颈补贴，提高了造型及打磨生产率，也不需要使用冷铁，提高了铸件内部组织和外观质量。

附图说明

图1是现有铸造冒口结构示意图；

图2是本发明铸件和铸造冒口结构示意图；

图3是本发明包含铸造上模和铸造下模的铸造冒口结构示意图。

附图符号说明：

1.上冒口；2.下冒口；3.冒口颈；4.冒口颈补贴；5.上模型腔体；6.铸造砂芯；7.下模型腔体；8.冷铁；9.铸造上模；10.铸造下模；11.铸造分型面；12.冒口颈尾部；101.铸造冒口。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明做进一步描述。

图2-3是本发明的一种实施例，如图2所示，是本实施例铸件和铸造冒口结构示意图，如图3所示是本实施例包含铸造上模和铸造下模的铸造冒口结构示意图。

图2可看出，一种铸造冒口，设有模型腔体，铸造冒口101一侧设有冒口颈3，冒口颈3与模型腔体内侧相连通，模型腔体包括上模型腔体5和下模型腔体7，上模型腔体5和下模型腔体7之间设有铸造分型面11，位于上模型腔体5内侧设有铸造冒口101，铸造冒口侧面设有冒口颈3，铸造冒口包括上冒口1和下冒口2，下冒口2位于上冒口1底部，上冒口1和下冒口2位于上模型腔体5和下模型腔体7内部，冒口颈3与上模型腔体5内侧连通，铸造时，浇注的铁水等浇注材料形成的铸件出现冷却缩松时，会从内部设置的冒口位置进行补充。

该实施例中，冒口颈3与下模型腔体7内侧连通，冒口颈3也可以与上模型腔体5和下模型腔体7内侧同时连通，冒口颈3设有冒口颈尾部12，冒口颈3通过冒口颈尾部12与模型腔体7内侧连通。

图3中可以看出，一种铸造冒口，设有铸造上模9和铸造下模10，铸造上模9上设有上模型腔体5，铸造下模10上设有下模型腔体7，铸造上模9和铸造下模10中间设有铸造砂芯6，上冒口1位于铸造砂芯6上部，上冒口1底部连接设有下冒口2，下冒口2位于铸造分型面11下部，这样的结构便于先进入冒口的浇注铁水形成缓冲，随着溢出到内冒口中的铁水量的增加，会慢慢上升，直至达到需要的高度，而不会造成浇注过程中对于铸件的回流冲击，能够保证浇注工艺的稳定性，提高浇注铸件的组织致密性。图中还可以看出，下冒口2底部为圆形，下冒口2底部低于冒口颈3底部，浇注铁水流到浇注冒口时，不会返流，也能够清除铁水渣，冒口颈3为圆锥形状，冒口颈尾部12与上模型腔体5和下模型腔体7连通部位的直径小于冒口颈3与上冒口1和下冒口2侧面连通部位的直径，能进一步对铁水起到缓冲作用。

该实施例将现有铸件上模型腔体5和下模型腔体7的外侧面设有的冒口，设置在上模型腔体5和下模型腔体7内部，去掉了冒口颈补贴4及冷铁8，按照冒口的设计方法，当铸件模数为m时，冒口模数mr＝1.0-1.1m，冒口颈模数不变，mn＝0.75-0.85m，无需在铸件上增加冒口颈补贴。

由于铸件冒口模数减小20-30％，减小冒口的重量，提高了工艺出品率5-10％；铸件上不需要设置冒口颈补贴4，无需额外地再打磨去掉或额外地增加加工工序，节省了生产时间，降低了生产成本，同时提高了铸件造型及生产效率，不使用冷铁8，也不会影响铸件内部组织致密性和铸件的外观质量。

惟以上所述者，仅为本发明的具体实施例而已，当不能以此限定本发明实施的范围，故其等同组件的置换，或依本发明专利保护范围所作的等同变化与修改，皆应仍属本发明权利要求书涵盖之范畴。