处理镍渣的系统和方法与流程

本发明属于化工冶金领域，具体而言，本发明涉及处理镍渣的系统和方法。

背景技术：

镍渣是火法炼镍过程中排出的熔融弃渣，排出温度为1200～1300摄氏度，属有色金属渣中的一种。现阶段镍铁企业所产生的炉渣基本冷却后送往渣场堆存。由于这类型炉渣不会造成化学污染，所以在国际上主要用于沿海地区的填海造地。如果工厂处在内陆，大量炉渣的堆存将占用面积巨大的土地，逐渐成为阻碍工厂发展及镍铁新工艺推广的主要问题。从铁品位来看，镍渣中全铁(tfe)含量一般约为35wt％～45wt％，远高于我国铁矿石的可采品位(tfe>27wt％)，但镍渣中铁元素主要以铁橄榄石、fe3o4等矿物相存在，加之这些矿物同其他非磁性矿物相紧密嵌合在一起，且具有弱磁性(如铁橄榄石)，致使直接利用传统磨矿、磁选等工艺路线很难将镍渣中全部铁元素得以回收。

对于镍渣资源的综合利用，目前工艺主要集中在两个方面：一是熔融镍渣采用熔融还原的方法回收铁，该方法虽然可以利用高温镍渣的显热，但存在熔渣导热率低、黏度大、热转化效率低等问题；二是水淬镍渣采用直接还原的方法回收铁。该方法不能有效利用高温镍渣的显热。

因此，现有处理镍渣的技术有待进一步改进。

技术实现要素：

本发明旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。为此，本发明的一个目的在于提出一种处理镍渣的系统。该系统可有效利用热态镍渣自身的显热以降低生产能耗，具有处理流程短、设备投资低、能耗低、产品附加值高等优点。

在本发明的一个方面，本发明提出了一种处理镍渣的系统，根据本发明的实施例，该系统包括：

镍渣预处理单元，所述镍渣预处理单元具有镍渣入口和镍渣颗粒出口；

还原煤预处理单元，所述还原煤预处理单元具有还原煤入口和还原煤颗粒出口；

石灰石预处理单元，所述石灰石预处理单元具有石灰石入口和石灰石颗粒出口；

绝氧混合装置，所述绝氧混合装置具有镍渣颗粒入口、还原煤颗粒入口、石灰石颗粒入口和混合物料出口，所述镍渣颗粒入口与所述镍渣颗粒出口相连，所述还原煤颗粒入口与所述还原煤颗粒出口相连，所述石灰石颗粒入口与所述石灰石颗粒出口相连；

热解装置，所述热解装置具有混合物料入口、热解油气出口和固体热解物料出口，所述混合物料入口与所述混合物料出口相连；

还原装置，所述还原装置具有固体热解物料入口和还原物料出口，所述固体热解物料入口与所述固体热解物料出口相连；

渣铁分离装置，所述渣铁分离装置具有还原物料入口、铁产品出口和尾渣出口，所述还原物料入口与所述还原物料出口相连。

根据本发明实施例的处理镍渣的系统通过将热态的镍渣进行预处理，得到合适温度的镍渣颗粒，然后配入还原煤颗粒和石灰石颗粒，并在绝氧的环境下混匀，避免了还原煤在混合时燃烧，然后将所得混合物料供给至热解装置中，在热解装置中利用镍渣颗粒自身的热量来热解混合物料中的还原煤，得到热解油气和固体热解物料，其中固体热解物料中含有还原煤热解所得的半焦，该半焦可作为固体热解物料在后续还原过程的还原剂对铁进行还原，从而经后续渣铁分离得到铁产品。由此，在不影响产品指标的前提下，该系统可有效利用热态镍渣自身的显热以降低生产能耗，具有处理流程短、设备投资低、能耗低、产品附加值高等优点。

另外，根据本发明上述实施例的处理镍渣的系统还可以具有如下附加的技术特征：

在本发明的一些实施例中，所述镍渣预处理单元包括依次相连的冷却装置、镍渣破碎装置和镍渣筛分装置。由此，可以显著提高铁的回收率。

在本发明的一些实施例中，所述还原煤预处理单元包括依次相连的还原煤破碎装置和还原煤筛分装置。由此，可以进一步提高铁的回收率。

在本发明的一些实施例中，所述石灰石预处理单元包括依次相连的石灰石破碎装置和石灰石筛分装置。由此，可以进一步提高铁的回收率。

在本发明的一些实施例中，所述还原装置为蓄热式转底炉。由此，有利于提高固体热解物料的还原效率，进而进一步提高铁的回收率。

在本发明的另一个方面，本发明提出了一种采用上述处理镍渣的系统处理镍渣的方法，根据本发明的实施例，该方法包括：

(1)将镍渣供给至所述镍渣预处理单元中进行预处理，以便得到镍渣颗粒；

(2)将还原煤供给至所述还原煤预处理单元中进行预处理，以便得到还原煤颗粒；

(3)将石灰石供给至所述石灰石预处理单元中进行预处理，以便得到石灰石颗粒；

(4)将所述镍渣颗粒、所述还原煤颗粒和所述石灰石颗粒供给至所述绝氧混合装置中进行混合，以便得到混合物料；

(5)将所述混合物料供给至所述热解装置中进行热解处理，以便得到热解油气和固体热解物料；

(6)将所述固体热解物料供给至所述还原装置中进行还原处理，以便得到还原物料；

(7)将所述还原物料供给至所述渣铁分离装置中进行渣铁分离，以便得到铁产品和尾渣。

根据本发明实施例的处理镍渣的方法通过将热态的镍渣进行预处理，得到合适温度的镍渣颗粒，然后配入还原煤颗粒和石灰石颗粒，并在绝氧的环境下混匀，避免了还原煤在混合时燃烧，然后将所得混合物料供给至热解装置中，在热解装置中利用镍渣颗粒自身的热量来热解混合物料中的还原煤，得到热解油气和固体热解物料，其中固体热解物料中含有还原煤热解所得的半焦，该半焦可作为固体热解物料在后续还原过程的还原剂对铁进行还原，从而经后续渣铁分离得到铁产品。由此，在不影响产品指标的前提下，该方法可有效利用热态镍渣自身的显热以降低生产能耗，具有处理流程短、设备投资低、能耗低、产品附加值高等优点。

另外，根据本发明上述实施例的处理镍渣的方法还可以具有如下附加的技术特征：

在本发明的一些实施例中，在步骤(1)中，所述镍渣颗粒的温度为700～900摄氏度。由此，有利于提高热解装置中混合物料的热解效率。

在本发明的一些实施例中，在步骤(1)中，所述镍渣颗粒的粒径不高于2mm。由此，可进一步提高铁的回收率。

在本发明的一些实施例中，在步骤(2)中，所述还原煤颗粒的粒径为不高于1mm。由此，可进一步提高铁的回收率。

在本发明的一些实施例中，在步骤(3)中，所述石灰石颗粒的粒度不高于0.1mm。由此，可进一步提高铁的回收率，同时节约能耗、减少工艺流程。

在本发明的一些实施例中，在步骤(4)中，所述镍渣颗粒、所述还原煤颗粒和所述石灰石颗粒的质量比为100：(30～50)：(10～15)。由此，可进一步提高铁的回收率。

在本发明的一些实施例中，在步骤(6)中，所述还原处理的温度为1200～1400摄氏度，时间为20～40分钟。由此，可进一步提高铁的回收率。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是根据本发明一个实施例的处理镍渣的系统结构示意图；

图2是根据本发明一个实施例的处理镍渣的方法流程示意图。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明的一个方面，本发明提出了一种处理镍渣的系统。根据本发明的实施例，参考图1，该系统包括：镍渣预处理单元100、还原煤预处理单元200、石灰石预处理单元300、绝氧混合装置400、热解装置500、还原装置600和渣铁分离装置700。

根据本发明的实施例，镍渣预处理单元100具有镍渣入口101和镍渣颗粒出口102，且适于将镍渣进行预处理，以便得到镍渣颗粒。根据本发明的一个实施例，镍渣预处理单元可以包括依次相连的冷却装置、镍渣破碎装置和镍渣筛分装置。需要说明的是，镍渣为来自火法冶炼镍所得的温度高、含热量大的熔融态的含铁镍渣(温度为1200～1300摄氏度)。具体的，先将镍渣供给至冷却装置中进行冷却，使其温度降至700～900摄氏度，在此温度下既有利于进行后续的破碎、筛分工序，又可保证在后续热解装置中混合物料中的还原煤可在无需外界热源的情况下热解充分；然后供给至镍渣破碎装置中进行破碎，得到破碎后的镍渣；最后供给至镍渣筛分装置中，通过筛分，得到适宜粒径的镍渣颗粒。由此，可显著提高镍渣颗粒的比表面积，进而提高镍渣颗粒在绝氧混合装置中与还原煤颗粒、石灰石颗粒的接触面积。

根据本发明的再一个实施例，镍渣颗粒的粒径并不受特别限制，本领域技术人员可以根据实际需要进行选择，根据本发明的一个具体实施例，镍渣颗粒的粒径可以不高于2mm。由此，该粒径下可显著提高镍渣颗粒的比表面积，进而提高镍渣颗粒在绝氧混合装置中与还原煤颗粒、石灰石颗粒的接触面积。

根据本发明的实施例，还原煤预处理单元200具有还原煤入口201和还原煤颗粒出口202，其适于将还原煤进行预处理，以便得到还原煤颗粒。需要说明的是，还原煤可采用低阶煤，例如可以为烟煤、褐煤和长焰煤中的至少之一。

根据本发明的一个实施例，还原煤预处理单元可以包括依次相连的还原煤破碎装置和还原煤筛分装置。具体的，先将还原煤进行破碎处理，得到破碎后的还原煤，然后将破碎后的还原煤进行筛分处理，得到适宜粒径的还原煤颗粒。由此，可显著提高还原煤颗粒的比表面积，进而提高还原煤颗粒在绝氧混合装置中与镍渣颗粒、石灰石颗粒的接触面积。

根据本发明的再一个实施例，还原煤颗粒的粒径并不受特别限制，本领域技术人员可以根据实际需要进行选择，根据本发明的一个具体实施例，还原煤颗粒的粒径可以为不高于1mm。发明人发现，采用该粒径范围的还原煤颗粒可以显著提高还原煤的品质，进而提高混合物料在热解装置中的热解效率和固体热解产物在还原装置中的还原效率。

根据本发明的实施例，石灰石预处理单元300具有石灰石入口301和石灰石颗粒出口302，且适于将石灰石进行预处理，以便得到石灰石颗粒。由此，有利于提高石灰石颗粒的品质，进而提高铁的回收率。

根据本发明的一个实施例，石灰石预处理单元可以包括依次相连的石灰石破碎装置和石灰石筛分装置。具体的，先将石灰石进行破碎处理，得到粒度不均的破碎后石灰石，然后将破碎后石灰石进行筛分，得到石灰石颗粒。由此，可显著提高石灰石颗粒的比表面积，进而提高石灰石颗粒在绝氧混合装置中与镍渣颗粒、还原煤颗粒的接触面积。

根据本发明的再一个实施例，石灰石颗粒的粒度并不受特别限制，本领域技术人员可以根据实际需要进行选择，根据本发明的一个具体实施例，石灰石颗粒的粒度不高于0.1mm。发明人发现，石灰石粒度过高无法起到助溶和促进铁还原的作用。由此，采用本发明提出的石灰石颗粒的粒度可以显著优于其他提高铁的还原效率。

根据本发明的实施例，绝氧混合装置400具有镍渣颗粒入口401、还原煤颗粒入口402、石灰石颗粒入口403和混合物料出口404，镍渣颗粒入口401与镍渣颗粒出口102相连，还原煤颗粒入口402与还原煤颗粒出口202相连，石灰石颗粒入口403与石灰石颗粒出口302相连，且适于将镍渣颗粒、还原煤颗粒和石灰石颗粒在绝氧条件下进行混合，以便得到混合物料。具体的，将上述得到的镍渣颗粒和还原煤颗粒、石灰石颗粒送至绝氧混合装置进行混合，混合均匀后得到混合物料，在混合的时候需处于绝氧条件下，从而可以有效避免还原煤在混合时发生燃烧而导致还原煤的损耗。

根据本发明的一个实施例，镍渣颗粒、还原煤颗粒和石灰石颗粒的混合比并不受特别限制，本领域技术人员可以根据实际需要进行选择，根据本发明的一个具体实施例，镍渣颗粒、还原煤颗粒和石灰石颗粒的质量比可以为100：(30～50)：(10～15)。发明人发现，若还原煤颗粒和石灰石颗粒的配入量过低会影响混合物料的还原效果；而若还原煤颗粒和石灰石颗粒的配入量过高，则并不能提高最终产品的技术指标，且会造成还原煤资源的浪费，进而提高生产成本。

根据本发明的实施例，热解装置500具有混合物料入口501、热解油气出口502和固体热解物料出口503，混合物料入口501与混合物料出口404相连，且适于将混合物料中的还原煤进行热解处理，以便得到热解油气和固体热解物料。发明人发现，在热解装置中利用镍渣颗粒自身的热量来热解混合物料中的还原煤可得到热解油气和固体热解物料，其中固体热解物料中含有还原煤热解所得的半焦，该半焦可作为固体热解物料在后续还原装置还原时的还原剂。

根据本发明的实施例，还原装置600具有固体热解物料入口601和还原物料出口602，固体热解物料入口601与固体热解物料出口503相连，且适于将固体热解物料进行还原处理，以便得到还原物料。发明人发现，因固体热解物料中含有还原煤热解所得的半焦，该半焦可作为固体热解物料还原时的还原剂对铁进行还原，由此，固体热解产物在热解时无需额外添加还原剂即可完成还原反应得到还原物料，有利于降低整个工艺的原料成本，节约能耗。

根据本发明的一个实施例，还原装置并不受特别限制，本领域技术人员可以根据实际需要进行选择，根据本发明的一个具体实施例，还原装置可以为蓄热式转底炉。由此，有利于提高固体热解产物的还原效率。

根据本发明的再一个实施例，还原处理的条件并不受特别限制，本领域技术人员可以根据实际需要进行选择，根据本发明的一个具体实施例，还原处理的温度可以为1200～1400摄氏度，时间可以为20～40分钟。发明人经过大量实验意外发现，若还原温度过低会使还原反应不彻底，导致铁的回收率降低，且会增加固体热解产物中渣的粘度，进而影响铁的聚集，而如温度过高会使铁熔化，使碳上浮，渣中氧化亚铁含量升高，渣的粘度过低，同样影响铁的聚集，而还原处理的时间过长并不能进一步增加铁的回收率，反而导致能耗的浪费，而若时间过短，则会使得固体热解产物在还原装置内还原不充分。由此，采用本发明提出的还原处理的条件可显著提高固体热解产物的还原效率，有利于铁的聚集和长大，同时节约能耗。

根据本发明的实施例，渣铁分离装置700具有还原物料入口701、铁产品出口702和尾渣出口703，还原物料入口701与还原物料出口603相连，且适于将还原物料进行渣铁分离，以便得到铁产品和尾渣。发明人发现，通过将还原物料送至渣铁分离装置中进行渣铁分离处理，可将还原物料中的铁产品充分回收。需要说明的是，渣铁分离装置并不受特别限制，本领域技术人员可以根据实际需要进行选择，例如可以为熔分装置或磨矿-磁选装置。

根据本发明实施例的处理镍渣的系统通过将热态的镍渣进行预处理，得到合适温度的镍渣颗粒，然后配入还原煤颗粒和石灰石颗粒，并在绝氧的环境下混匀，避免了还原煤在混合时燃烧，然后将所得混合物料供给至热解装置中，在热解装置中利用镍渣颗粒自身的热量来热解混合物料中的还原煤，得到热解油气和固体热解物料，其中固体热解物料中含有还原煤热解所得的半焦，该半焦可作为固体热解物料在后续还原过程的还原剂对铁进行还原，从而经后续渣铁分离得到铁产品。由此，在不影响产品指标的前提下，该系统可有效利用热态镍渣自身的显热以降低生产能耗，具有处理流程短、设备投资低、能耗低、产品附加值高等优点。

综上，根据本发明的实施例，上述处理镍渣的系统至少具有下列所述优点之一：

根据本发明实施例的处理镍渣的系统通过采用高温镍渣作为原料，有效利用了镍渣自身的显热热解还原煤颗粒，得到热解油气和固体热解物料，并可预热混合物料，降低生产能耗，提高产品附加值；

根据本发明实施例的处理镍渣的系统，还原煤可采用低阶煤，提高了原料的可利用范围；

根据本发明实施例的处理镍渣的系统还原装置采用了蓄热式燃烧技术，可使用劣质或低品质燃料，降低了燃料成本，可在国内和缺少天然气和优质燃料的地区推广。

在本发明的另一个方面，本发明提出了一种采用上述处理镍渣的系统处理镍渣的方法。根据本发明的实施例，参考图2，该方法包括：

s100：将镍渣供给至镍渣预处理单元中进行预处理

该步骤中，将镍渣供给至镍渣预处理单元中进行预处理，以便得到镍渣颗粒。需要说明的是，镍渣为来自火法冶炼镍所得的温度高、含热量大的含铁镍渣。根据本发明的一个实施例，镍渣预处理单元可以包括依次相连的冷却装置、镍渣破碎装置和镍渣筛分装置。需要说明的是，镍渣为来自火法冶炼镍所得的温度高、含热量大的熔融态的含铁镍渣(温度为1200～1300摄氏度)。具体的，先将镍渣供给至冷却装置中进行冷却，使其温度降至700～900摄氏度，在此温度下既有利于进行后续的破碎、筛分工序，又可保证在后续热解装置中混合物料中的还原煤颗粒可在无需外界热源的情况下热解充分；然后供给至镍渣破碎装置中进行破碎，得到破碎后的镍渣；最后供给至镍渣筛分装置中，通过筛分，得到适宜粒径的镍渣颗粒。由此，可显著提高镍渣颗粒的比表面积，进而提高镍渣颗粒在绝氧混合装置中与还原煤颗粒、石灰石颗粒的接触面积。

根据本发明的一个实施例，镍渣颗粒的粒径并不受特别限制，本领域技术人员可以根据实际需要进行选择，根据本发明的一个具体实施例，镍渣颗粒的粒径可以不高于2mm。由此，该粒径下可显著提高镍渣颗粒的比表面积，进而提高镍渣颗粒在绝氧混合装置中与还原煤颗粒、石灰石颗粒的接触面积。

s200：将还原煤供给至还原煤预处理单元中进行预处理

该步骤中，将还原煤供给至还原煤预处理单元中进行预处理，以便得到还原煤颗粒。需要说明的是，还原煤可采用低阶煤，例如可以为烟煤、褐煤和长焰煤中的至少之一。根据本发明的一个实施例，还原煤预处理单元可以包括依次相连的还原煤破碎装置和还原煤筛分装置。具体的，先将还原煤进行破碎处理，得到破碎后的还原煤，然后将破碎后的还原煤进行筛分处理，得到适宜粒径的还原煤颗粒。由此，可显著提高还原煤颗粒的比表面积，进而提高还原煤颗粒在绝氧混合装置中与镍渣颗粒、石灰石颗粒的接触面积。

根据本发明的一个实施例，还原煤颗粒的粒径并不受特别限制，本领域技术人员可以根据实际需要进行选择，根据本发明的一个具体实施例，还原煤颗粒的粒径可以为不高于1mm。发明人发现，采用该粒径范围的还原煤颗粒可以显著提高还原煤的品质，进而提高混合物料在热解装置中的热解效率和固体热解产物在还原装置中的还原效率。

s300：将石灰石供给至石灰石预处理单元中进行预处理

该步骤中，将石灰石供给至石灰石预处理单元中进行预处理，以便得到石灰石颗粒。根据本发明的一个实施例，石灰石预处理单元可以包括依次相连的石灰石破碎装置和石灰石筛分装置。具体的，先将石灰石进行破碎处理，得到粒度不均的破碎后石灰石，然后将破碎后石灰石进行筛分，得到石灰石颗粒。由此，可显著提高石灰石颗粒的比表面积，进而提高石灰石颗粒在绝氧混合装置中与镍渣颗粒、还原煤颗粒的接触面积。

根据本发明的一个实施例，石灰石颗粒的粒度并不受特别限制，本领域技术人员可以根据实际需要进行选择，根据本发明的一个具体实施例，石灰石颗粒的粒度不高于0.1mm。发明人发现，石灰石粒度过高无法起到助溶和促进铁还原的作用。由此，采用本发明提出的石灰石颗粒的粒度可以显著优于其他提高铁的还原效率。

s400：将镍渣颗粒、还原煤颗粒和石灰石颗粒供给至绝氧混合装置中进行混合

该步骤中，将镍渣颗粒、还原煤颗粒和石灰石颗粒供给至绝氧混合装置中进行混合，以便得到混合物料。具体的，将上述得到的镍渣颗粒和还原煤颗粒、石灰石颗粒送至绝氧混合装置进行混合，混合均匀后得到混合物料，在混合的时候需处于绝氧条件下，从而可以有效避免还原煤在混合时发生燃烧而导致还原煤的损耗。

根据本发明的一个实施例，镍渣颗粒、还原煤颗粒和石灰石颗粒的质量比并不受特别限制，本领域技术人员可以根据实际需要进行选择，根据本发明的一个具体实施例，镍渣颗粒、还原煤颗粒和石灰石颗粒的质量比可以为100：(30～50)：(10～15)。发明人发现，若还原煤颗粒和石灰石颗粒的配入量过低会影响混合物料的还原效果；而若还原煤颗粒和石灰石颗粒的配入量过高，则并不能提高最终产品的技术指标，且会造成还原煤资源的浪费，进而提高生产成本。

s500：将混合物料供给至热解装置中进行热解处理

该步骤中，将混合物料供给至热解装置中进行热解处理，以便得到热解油气和固体热解物料。发明人发现，在热解装置中利用镍渣颗粒自身的热量来热解混合物料可得到热解油气和固体热解物料，其中固体热解物料中含有还原煤热解所得的半焦，该半焦可作为固体热解物料在后续还原装置还原时的还原剂。

s600：将固体热解物料供给至还原装置中进行还原处理

该步骤中，将固体热解物料供给至还原装置中进行还原处理，以便得到还原物料。发明人发现，因固体热解物料中含有还原煤热解所得的半焦，该半焦可作为固体热解物料还原时的还原剂，由此，固体热解产物在热解时无需额外添加还原剂即可完成还原反应得到还原物料，有利于降低整个工艺的原料成本，节约能耗。

根据本发明的一个实施例，还原装置并不受特别限制，本领域技术人员可以根据实际需要进行选择，根据本发明的一个具体实施例，还原装置可以为蓄热式转底炉。由此，有利于提高固体热解产物的还原效率。

根据本发明的再一个实施例，还原处理的条件并不受特别限制，本领域技术人员可以根据实际需要进行选择，根据本发明的一个具体实施例，还原处理的温度可以为1200～1400摄氏度，时间可以为20～40分钟。发明人经过大量实验意外发现，若还原温度过低会使还原反应不彻底，导致铁的回收率降低，且会增加固体热解产物中渣的粘度，进而影响铁的聚集，而如温度过高会使铁熔化，使碳上浮，渣中氧化亚铁含量升高，渣的粘度过低，同样影响铁的聚集，而还原处理的时间过长并不能进一步增加铁的回收率，反而导致能耗的浪费，而若时间过短，则会使得固体热解产物在还原装置内还原不充分。由此，采用本发明提出的还原处理的条件可显著提高固体热解产物的还原效率，有利于铁的聚集和长大，同时节约能耗。

s700：将还原物料供给至渣铁分离装置中进行渣铁分离

该步骤中，将还原物料供给至渣铁分离装置中进行渣铁分离，以便得到铁产品和尾渣。发明人发现，通过将还原物料送至渣铁分离装置中进行渣铁分离处理，可将还原物料中的铁产品充分回收，从而进一步提高铁的回收率。需要说明的是，渣铁分离装置并不受特别限制，本领域技术人员可以根据实际需要进行选择，例如可以为熔分装置或磨矿-磁选装置。

根据本发明实施例的处理镍渣的方法通过将热态的镍渣进行预处理，得到合适温度的镍渣颗粒，然后配入还原煤颗粒和石灰石颗粒，并在绝氧的环境下混匀，避免了还原煤在混合时燃烧，然后将所得混合物料供给至热解装置中，在热解装置中利用镍渣颗粒自身的热量来热解混合物料，得到热解油气和固体热解物料，其中固体热解物料中含有还原煤热解所得的半焦，该半焦可作为固体热解物料在后续还原过程的还原剂对铁进行还原，从而经后续渣铁分离得到铁产品。由此，在不影响产品指标的前提下，该方法可有效利用热态镍渣自身的显热以降低生产能耗，具有处理流程短、设备投资低、能耗低、产品附加值高等优点。需要说明的是，上述针对处理镍渣的系统所描述的特征和优点同样适用于该处理镍渣的方法，此处不再赘述。

下面参考具体实施例，对本发明进行描述，需要说明的是，这些实施例仅仅是描述性的，而不以任何方式限制本发明。

实施例1

将温度为1200-1300摄氏度的镍渣(tfe含36.56wt％、ni含0.39wt％)依次进行冷却、破碎和筛分处理，得到粒度不高于2mm、温度为900摄氏度的镍渣颗粒，将烟煤和石灰石分别依次进行破碎和筛分处理，分别得到粒度不高于1mm的烟煤颗粒以及粒度不高于0.1mm的石灰石颗粒，将上述镍渣颗粒、烟煤颗粒和石灰石颗粒按照质量比100：30：10在绝氧混合装置中进行混合，得到混合物料，然后将此混合物料送至热解装置中进行热解，得到热解油气和固体热解物料，再将固体热解物料陆续布入转底炉进行还原焙烧，还原处理的温度为1200摄氏度，时间为40min，还原反应结束后，将转底炉出料得到的还原物料送入渣铁分离装置进行熔分处理得到铁产品和尾渣，整个流程铁的回收率为97.16％，尾渣可作为建材原料。

实施例2

将温度为1200-1300摄氏度的镍渣(tfe含39.52wt％、ni含0.36wt％)依次进行冷却、破碎和筛分处理，得到粒度不高于2mm、温度为800摄氏度的镍渣颗粒，将褐煤和石灰石分别依次进行破碎和筛分处理，分别得到粒度不高于1mm的褐煤颗粒以及粒度不高于0.1mm的石灰石颗粒，然后将上述镍渣颗粒、褐煤颗粒和石灰石颗粒按照质量比100：40：12在绝氧混合装置中进行混合，得到混合物料，然后将此混合物料送至热解装置中进行热解，得到热解油气和固体热解物料，再将固体热解物料陆续布入转底炉进行还原焙烧，还原处理的温度为1300摄氏度，时间为30min，还原反应结束后，将转底炉出料得到的还原物料送入渣铁分离装置进行熔分处理得到铁产品和尾渣，整个流程铁的回收率为93.38％，尾渣可作为建材原料。

实施例3

将温度为1200-1300摄氏度的镍渣(tfe含40.98wt％、ni含0.38wt％)依次进行冷却、破碎和筛分处理，得到粒度不高于2mm、温度为700摄氏度的镍渣颗粒，将长焰煤和石灰石分别依次进行破碎和筛分处理，分别得到粒度不高于1mm的长焰煤颗粒以及粒度不高于0.1mm的石灰石颗粒，然后将上述镍渣颗粒、还原煤颗粒和石灰石颗粒按照质量比100：40：15在绝氧混合装置中进行混合，得到混合物料，然后将此混合物料送至热解装置中进行热解，得到热解油气和固体热解物料，再将固体热解物料陆续布入转底炉进行还原焙烧，还原处理的温度为1400摄氏度，时间为20min，还原反应结束后，将转底炉出料得到的还原物料送入渣铁分离装置进行熔分处理得到铁产品和尾渣，整个流程铁的回收率为96.89％，尾渣可作为建材原料。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。