本发明涉及搪瓷管生产技术领域，具体涉及一种锅炉空气预热器用搪瓷管生产线及生产工艺。
背景技术：
自搪瓷管投入市场应用以来，其生产主要有两种方式。一种是传统工艺，在处理后的钢管表面用人工涂搪釉浆，然后用井式电炉烧结而成。这种方式对涂搪、烧结操作人员技术要求较高，劳动强度很大，烧结完成、自然冷却时热能浪费严重，并且生产效率很低，严重影响了产业化的进程。
另一种是静电喷涂釉粉，然后通过中频电炉感应加热烧结而成。这种方式生产效率有所提高，但搪瓷管烧结完成用冷却风机快速降温时热能浪费严重，管子弯曲严重，并且违背了搪瓷釉低温长烧的烧结工艺，产品质量很难满足《管式空气预热器制造技术条件》nb/t47049-2016的要求。
基于以上问题，本发明提供了一种锅炉空气预热器用搪瓷管生产线及生产工艺，目的是降低搪瓷管生产过程中对操作人员技能、体能的要求，降低热能消耗，提高生产效率，提高搪瓷管质量。
技术实现要素：
对于现有技术中所存在的问题，本发明提供的一种锅炉空气预热器用搪瓷管生产线及生产工艺，可以降低搪瓷管生产过程中对操作人员技能、体能的要求，降低热能消耗，提高生产效率，提高搪瓷管质量。
为了实现上述目的，本发明采用的技术方案如下：
第一方面，本发明提供了一种锅炉空气预热器用搪瓷管生产线，包括输送带，沿所述输送带的输送方向，所述输送带上依次设有上料区、涂搪区和烘干区，所述烘干区后并排设置有热交换区和烧成区，所述输送带设为u形依次经过所述热交换区、所述烧成区并再次经过所述热交换区，所述热交换区后设有下料区。
作为一种优选的技术方案，所述输送带为悬挂式输送链，使得钢管以悬挂的方式实现传输，输送带通过plc控制。
作为一种优选的技术方案，所述涂搪区包括感应器和自动涂搪机，传感器用于探测钢管的位置，自动涂搪机通过plc控制，自动涂搪机包括内涂搪机和外涂搪机分别对钢管的内壁和外壁实现涂搪，所述涂搪区底部设有瓷釉收集池，瓷釉收集池用于收集从钢管流下的瓷釉。
作为一种优选的技术方案，所述烘干区分别与所述热交换区和所述烧成区邻接且所述烘干区与所述热交换区之间设有换热装置以连通，烘干区分别通过与热交换区和烧成区的邻接面以及与热交换区之间的换热装置可以将热交换区和烧成区的余热传送至烘干区。
作为一种优选的技术方案，所述烘干区与所述热交换区之间设有修补区，工作人员可以在修补区检查钢管质量并对存在涂搪缺陷的钢管进行修补。
作为一种优选的技术方案，所述热交换区包括低温热交换区和高温热交换区，通过低温热交换区和高温热交换区，可以使待烧制的钢管缓慢升温并使烧制完成的钢管缓慢降温，防止钢管温度变化过快导致变形。
作为一种优选的技术方案，所述烧成区内均匀分布有若干辐射管，通过辐射管产生的热能烧制钢管。
作为一种优选的技术方案，所述烘干区、所述热交换区和所述烧成区内均设有温度测量仪，温度测量仪能够实时的显示烘干区、热交换区和烧成区的温度，便于工作人员调控。
第二方面，本发明提供了一种锅炉空气预热器用搪瓷管的生产工艺，包括以下步骤：
(1)挂管：在上料区，将处理好的钢管依次悬挂于输送带上；
(2)自动涂搪：所述钢管沿所述输送带传送至涂搪区，对所述钢管的内外表面涂搪；
(3)烘干：完成步骤(2)的所述钢管传送至烘干区完成瓷釉烘干；
(4)热交换：完成步骤(3)的所述钢管传送至热交换区进行热交换，提升所述钢管的温度；
(5)烧结：完成步骤(4)的所述钢管传送至烧成区，进行高温烧结；
(6)降温冷却：完成步骤(5)的所述钢管传送至热交换区进行热交换，降低所述钢管的温度；
(7)摘管：完成步骤(6)的所述钢管传送至下料区，即得到锅炉空气预热器用搪瓷管。
作为一种优选的技术方案，步骤(3)与步骤(4)之间还包括以下步骤：
对完成步骤(3)的所述钢管进行检查，对可能存在涂搪缺陷的所述钢管进行修补。
本发明的有益效果表现在：
1、本发明通过输送带实现钢管的传送，依次经过涂搪区实现自动涂搪，经过烘干区烘干，经过热交换区升温，经过烧成区烧结，再经过热交换区降温，整个工序除上料区和下料区外，均为自动化工序，大大降低了搪瓷管生产过程中对操作人员技能、体能的要求，采用低温长烧的烧结工艺，使搪瓷釉能够充分完成各种物理化学反应，彻底排除内部各种气体，保证了搪瓷管质量的稳定性，并提高了生产效率。
2、本发明中的烘干区的热量来源于热交换区和烧成区，热交换区的热量来源于烧结完成的搪瓷管的热量，烧成区的排烟余热也用于加热助燃空气，有效的利用了搪瓷管生产过程中产生的剩余热量，对待烧结的钢管实现烘干和预热，不仅降低了热能的消耗，也使得产出的搪瓷管的质量也有显著地提高。
附图说明
图1为本发明一种锅炉空气预热器用搪瓷管生产线的整体结构示意图；
图中：1-上料区、2-输送带、3-涂搪区、4-自动涂搪机、5-瓷釉收集池、6-烘干区、7-修补区、8-烧成区、9-辐射管、10-高温热交换区、11-热管换热器、12-控制柜、13-低温热交换区、14-下料区。
具体实施方式
为了便于本领域技术人员理解，下面结合附图对本发明作进一步的说明。
图1为本发明的整体结构示意图，包括输送带2，沿输送带2的输送方向，输送带2上依次设有上料区1、涂搪区3和烘干区6，烘干区6后并排设置有热交换区和烧成区8，输送带2设为u形依次经过热交换区、烧成区8并再次经过热交换区，热交换区后设有下料区14；涂搪区3包括感应器和自动涂搪机4，涂搪区3底部设有瓷釉收集池5，烘干区6与热交换区之间设有修补区7，热交换区包括低温热交换区13和高温热交换区10，烧成区8内均匀分布有若干辐射管9，辐射管9为燃气辐射管，采用天然气微负压燃烧，单支燃气辐射管独立设置自动吹扫、点火、调温等功能，保证烧成室内温度稳定可调，能够长期安全运行；热管换热器11用于吸收热交换区和烧成区8的排烟余热，加热辐射管9的助燃空气，提高辐射管9的效率。
另外，本发明还提供了一种锅炉空气预热器用搪瓷管的生产工艺，包括以下步骤：
(1)挂管：在上料区1，将处理好的钢管依次悬挂于输送带2上，输送带2采用30kg级轻型悬挂输送链装置，双导轮双走轮链，节距200mm，轨道68mm*70mm*3mm，全线可挂工件550支，输送带2采用变频调速器调速；
(2)自动涂搪：钢管沿输送带2传送至涂搪区3，对钢管的内外表面涂搪，涂搪区3内设有多个涂搪工位，涂搪工位分为内涂搪工位和外涂搪工位，每个涂搪工位均可以同时对多个钢管进行涂搪；
(3)烘干：完成步骤(2)的钢管传送至烘干区6完成瓷釉烘干，烘干区6设定温度为90～130℃；
(4)热交换：完成步骤(3)的钢管传送至热交换区进行热交换，利用烧成区8和烧制完成的搪瓷管散发的余热提升钢管的温度；
(5)烧结：完成步骤(4)的钢管传送至烧成区8，进行高温烧结，烧成区8呈u形，烧成区8内有效长度为12米,钢管在烧成区8实现烧结；
(6)降温冷却：完成步骤(5)的钢管传送至热交换区进行热交换，降低钢管的温度，钢管经过冷却降温运转到下线工位时的温度低于50℃；
(7)摘管：完成步骤(6)的钢管传送至下料区14，即得到锅炉空气预热器用搪瓷管。
其中，输送带2为悬挂式输送链，使得钢管以悬挂的方式实现传输，输送带2通过plc控制，plc控制器设于控制柜12中，同时，自动涂搪机4也由plc控制，通过plc实现输送带2的传输与自动涂搪机4的涂搪向配合，实现钢管的自动涂搪并传输；烘干区6分别与热交换区和烧成区8邻接且烘干区6与热交换区之间设有换热装置以连通，烘干区6分别通过与热交换区和烧成区8的邻接面以及换热装置可以将热交换区和烧成区8的余热传送至烘干区6；烘干区6、热交换区和烧成区8内均设有温度测量仪，温度测量仪能够实时的显示烘干区6、热交换区和烧成区8的温度，便于工作人员调控；烘干区6和热交换区均设有若干风帘，用于保持烘干区6和热交换区内的温度。
以上内容仅仅是对本发明的结构所作的举例和说明，所属本技术领域的技术人员对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，只要不偏离发明的结构或者超越本权利要求书所定义的范围，均应属于本发明的保护范围。