本发明涉及一种高精度减震器导向器及其加工方法，属于粉末冶金技术领域。
技术背景
减震器(vibrationdamper)，减震器主要用来抑制弹簧吸震后反弹时的震荡及来自路面的冲击。在经过不平路面时，虽然吸震弹簧可以过滤路面的震动，但弹簧自身还会有往复运动，而减震器就是用来抑制这种弹簧跳跃的。减震器太软，车身就会上下跳跃，减震器太硬就会带来太大的阻力，妨碍弹簧正常工作。在关于悬挂系统的改装过程中，硬的减震器要与硬的弹簧相搭配，而弹簧的硬度又与车重息息相关，因此较重的车一般采用较硬的减震器。导向器是减震器中的一个部件，确切来说，是汽车中的减震器里的导向装置，为了加速车架与车身的衰减，对减震器的活塞杆上下运动进行导向，以改善汽车驾驶时的平顺性。目前国内导向器常用的方法是采用粉末冶金，粉末冶金是以金属粉末与非金属粉末的混合物作为原料，经过模压成形和烧结，制造金属材料、符合材料以及各种类型制品的工艺技术，尤其在汽车零部件领域得到大量的应用。公开号为cn101386073公开了一种粉末冶金导向器的制造方法，其通过在配方中增加还原铁粉来提高产品密度，此种方式不仅增加了产品的成本并且对常规的粉末冶金工艺未做改进。然而本领域的技术人员还在致力于研究性能更佳的导向器。
技术实现要素：
本发明的目的是针对现有技术中存在的上述问题，提供一种高精度、高强度、高耐磨的减震器导向器。
本发明的上述目的通过如下技术方案来实现：一种高精度减震器导向器，所述的减震器导向器包括如下重量份数的组分：碳粉：2-5份、铜粉：10-30份、镍粉：3-10份、硅粉：1-5份、二硫化钼粉：3-10份、bi2(so4)3粉：0.05-1份，铁粉：40-80份。
铁粉、铜粉、碳粉、镍粉是粉末冶金过程中常用的元素。铜粉比铁粉柔软，具有更好的塑性，铜粉和铁粉在压制过程中能具有较好的压制性，并且铜粉在铁粉中有一定的溶解度，添加铜粉后具有固溶强化作用。而碳粉主要是因为其和铁粉能形成渗碳体这一高硬度相，对提高最终工件的力学综合性能具有很好的作用，因此碳粉在各类粉末冶金工件的制备过程中是必不可少的组分。铜粉的含量还会影响产品的密度，这是因为铜与铁的扩散性质不同，铜在铁中的扩散比铁在铜中的扩散快，铜溶解于铁形成置换固溶体，置换固溶体的体积较大。现有技术中导向器的粉末冶金中会综合考虑铜粉与石墨粉的配比，一般讲铜粉与石墨粉的质量比控制在1-5:1中，而本发明大幅度提高铜粉的含量(优选铜粉与碳粉的质量比7-11:1)，用以提高导向器的摩擦性能和耐蚀性，然而在本发明导向器中若铜粉的含量过高则又会影响导向器的密度，进而影响导向器的强度和硬度。加入适量的镍粉在保证基体铁素体的延伸率和韧性的前提下产生固溶强化作用，促进烧结致密化，减少孔隙，提高密度，进而提高导向器的强度和硬度。硅粉在粉末冶金中与镍粉一起作用，进一步提高导向器的耐磨性。
本发明导向器中添加适量的二硫化钼，在材料中形成的硫化物等具有一定的自润滑作用，省略润滑剂的加入。这种硫化物共晶体的润滑膜具有转移性，在摩擦面之间滑动，阻止基体材料与对偶底材的直接接触，使配副的摩擦因数和磨损率都较低，尤其是加入3-10份后，显著降低导向器的磨损率。
特别地，尽管bi2(so4)3粉体是无机粉体，但是经不断试验发现，在本发明中加入少量的bi2(so4)3粉体，可大幅度提高导向器的强度、硬度、耐磨性以及清洁度，然而若在本发明导向器中加入过量的bi2(so4)3粉体则会大大影响导向器的性能，尤其是影响导向器的强度、硬度和耐磨性。
在上述高精度减震器导向器中，所述的减震器导向器包括如下重量份数的组分：碳粉：2-4份、铜粉：20-30粉、镍粉：5-8份、二硫化钼粉：3-6份、硅粉：2-4份、bi2(so4)3粉：0.1-0.5份、铁粉：50-70份。
作为优选，所述的碳粉、铜粉、镍粉、硅粉的粒径均为20-60μm，所述的二硫化钼粉的粒径为1-5μm。合适的粒径可以充分减少材料间的空隙，提高产品密度。
作为优选，所述的铁粉为占铁粉总质量20-40％水雾化铁粉与60-80％还原铁粉的混合物。普通的粉末冶金工艺通常采用纯铁粉或雾化铁粉，铁粉在粉末冶金过程中需要先进行粉末还原步骤，本发明采用水雾化铁粉与还原铁粉的混合物，进一步提高导向器的综合性能。
进一步优选，所述的水雾化铁粉的粒径为10-50μm的水雾化铁粉，还原铁粉的粒径为80-120μm。本发明所采用的铁粉是两种不同粒径的水雾化铁粉与还原铁粉的混合物，不同种类的铁粉以及不同粒径的混合物铁粉可使铁基粉末冶金的粉末颗粒在成型过程中更加均匀地分布，进而提高导向器的综合性能。
作为优选，所述的bi2(so4)3粉的粒径为30-50μm。bi2(so4)3粉体的粒度过小会导致在分散在原料过程中发生团聚，不利于分散，不利于发挥bi2(so4)3的作用，而如果粒度过大，由于无机粉体与金属粉末之间硬度相差较大，无机粉体金属粉末的力学性能，如果粒度过大则会降低导向器强度、硬度等力学性能，也会影响导向器的清洁度、精度和耐磨性。
bi2(so4)3粉体可通过如下方法制得：将等量的na2so4和bi(ch3coo)3分别溶解于peg200溶液中，制成na2so4溶液与bi(ch3coo)3溶液；在na2so4溶液依次加入甲基丙烯酸(maa)和柠檬酸，搅拌均匀得到前驱体溶液；在前驱体溶液中加入bi(ch3coo)3溶液，搅拌反应得到沉淀，将所述沉淀室温干燥后得到bi2(so4)3粉体。
本发明还提供一种上述高精度减震器导向器的加工方法，所述的加工方法包括如下步骤：
压制成型：按减震器导向器的组分称取原料，将混料压制成型得导向器毛坯；
烧结：将导向器毛坯在1100-1150℃下进行烧结得导向器半成品；
后处理：将导向器半成品依次经喷砂、整形得减震器导向器成品。
本发明导向器在压制成型时并没有孔径r，导向器的小外径处r2和内孔口处r都是靠整形来保证，而本发明整形的压力非常大，一般材质的导向器在整形上冲很容易崩裂，而本发明减震器导向器配方的优异，导向器组分中不仅加入了适量的硅粉、镍粉、二硫化钼粉及bi2(so4)3粉，还提高了铜粉的含量，打破了现有粉末冶金中铜粉、碳粉质量含量比相似的比例，因此本发明采用上述的加工方法即可制得性能优异的导向器。
在上述高精度减震器导向器的加工方法中，压制成型的压力为60-70kn。
在上述高精度减震器导向器的加工方法中，所述的烧结在氢气与氮气的保护下进行，氢气与氮气的体积比为2-4:1。
在上述高精度减震器导向器的加工方法中，所述整形的压力为100-130kn。本发明导向器的加工方法中，整形的压力大于压制成型的压力，进一步提高减震器导向器的精度。
与现有技术相比，本发明减震器导向器通过合理配伍其原料，通过大压力下的整形使其具有极好的强度、硬度、耐磨性，使制得的导向器密度大于6.7g/cm3，表面硬度达90-110hrf，强度达690-730mpa，清洁度达8级，从而大大提高减震器导向器的使用寿命。
附图说明
图1为本发明减震器导向器的结构示意图；
图2为本发明减震器导向器的俯视图。
图中，100、导向座；200、中心孔；300、环形凸肩；600、环形凸台；700、环形台阶。
具体实施方式
以下是本发明的具体实施例结合说明书附图，对本发明的技术方案作进一步的描述，但本发明并不限于这些实施例。
如图1、图2所示，本发明的减震器导向器包括：导向座100，导向座上设置有环形台阶700以及供活塞杆穿过的中心孔200，中心孔200内设置有环形凸肩300，导向座100外侧面上设置有径向向外凸出的环形凸台600，且环形台阶700与环形凸台600分别位于导向座100的两端。
表1：实施例1-实施例5中减震器导向器的组分及其重量份
在实验中原料的粒径并不可能直接限定到某一特定值，只能是粉碎研磨至一定范围，因此表1中碳粉、铜粉、镍粉、硅粉的粒径均为20-60μm；二硫化钼粉的粒径为1-5μm；所述的bi2(so4)3粉的粒径为30-50μm；水雾化铁粉的粒径为10-50μm，还原铁粉的粒径为80-120μm。
实施例1
压制成型：按表1实施例1中所述减震器导向器的组分及其重量份数称取原料并混合均匀，将混合后的原料在65kn下压制成型得导向器毛坯；
烧结：将导向器毛坯在1120℃下烧结3h得导向器半成品；
后处理：将导向器半成品依次经喷砂，在115kn下整形得减震器导向器成品。
实施例2
压制成型：按表1实施例2中所述减震器导向器的组分及其重量份数称取原料并混合均匀，将混合后的原料在62kn下压制成型得导向器毛坯；
烧结：将导向器毛坯在1110℃下烧结3h得导向器半成品；
后处理：将导向器半成品依次经喷砂，在110kn下整形得减震器导向器成品。
实施例3
压制成型：按表1实施例3中所述减震器导向器的组分及其重量份数称取原料并混合均匀，将混合后的原料在68kn下压制成型得导向器毛坯；
烧结：将导向器毛坯在1140℃下烧结3h得导向器半成品；
后处理：将导向器半成品依次经喷砂，在120kn下整形得减震器导向器成品。
实施例4
压制成型：按表1实施例4中所述减震器导向器的组分及其重量份数称取原料并混合均匀，将混合后的原料在60kn下压制成型得导向器毛坯；
烧结：将导向器毛坯在1100℃下烧结4h得导向器半成品；
后处理：将导向器半成品依次经喷砂，在100kn下整形得减震器导向器成品。
实施例5
压制成型：按表1实施例5中所述减震器导向器的组分及其重量份数称取原料并混合均匀，将混合后的原料在70kn下压制成型得导向器毛坯；
烧结：将导向器毛坯在1150℃下烧结2h得导向器半成品；
后处理：将导向器半成品依次经喷砂，在130kn下整形得减震器导向器成品。
对比例1
与实施例1的区别仅在于，对比例1中不含有bi2(so4)3粉。
对比例2
与实施例1的区别仅在于，对比例2中不含有二硫化钼粉。
对比例3
与实施例1的区别仅在于，对比例3中的铜粉为8份。
对比例4
与实施例1的区别仅在于，对比例4中的整形压力为80kn。
对比例5
与实施例1的区别仅在于，对比例5中的导向器采用现有技术中的原料通过如实施例1所述的加工方法制得。
将实施例1-5及对比例1-5中减震器导向器进行性能测试，测试结果如表2所示。
表2：实施例1-5及对比例1-5中减震器导向器的性能测试
其中，磨损量的测试为将连续工作120h后的减震器导向器进行检测。
综上所述，本发明减震器导向器通过合理配伍其原料，通过大压力下的整形使其具有极好的强度、硬度、耐磨性，使制得的导向器密度大于6.7g/cm3，表面硬度达90-110hrf，强度达690-730mpa，清洁度达8级，从而大大提高减震器导向器的使用寿命。
本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。