本实用新型涉及工程机械技术领域，更具体地说，涉及一种顶锤压制脱模装置。
背景技术：
顶锤，全称是硬质合金顶锤，是静压法构成超高压高温装置合成人造金刚石的关键部件，顶锤多数采用钨钻系列硬质合金制成，具有高强度，耐磨性和良好的韧性及热稳定。
在顶锤的压制过程中，需要进行烧结、脱模等步骤，而上述步骤中，通常由操作工人手动进行脱模，手动脱模的平稳度较低，容易形成较大的震动，并造成裂纹掉块等缺陷；另外，由于顶锤的重量较大，通常需要消耗较多的体力，导致顶锤的制造效率较低。
综上所述，如何提供一种便于操作且制造精度高的顶锤脱模装置，是目前本领域技术人员亟待解决的问题。
技术实现要素：
有鉴于此，本实用新型的目的是提供一种顶锤压制脱模装置，该装置的操作方式简便，且具有较高的制造精度。
为了实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：
一种顶锤压制脱模装置，包括：
用于夹持上冲并夹持产品的模套，所述模套与所述上冲可拆卸连接，所述模套设有悬挂部；
上横梁，所述上横梁设置有旋模拉件，所述悬挂部可转动的设于所述旋模拉件上；
能够支撑所述产品、并可沿竖直方向移动的活动底板，所述活动底板设于所述上横梁下方，所述活动底板与可竖直移动的顶出装置连接；
用于推动所述产品水平移动的推模装置，所述推模装置设于所述活动底板的一侧；
用于将产品脱模的脱模气缸，设于所述推模装置的伸出方向上。
优选的，所述模套上设置有螺钉孔，所述模套与所述上冲通过所述螺钉孔内的固定螺钉连接。
优选的，所述旋模拉件为连接于所述上横梁的L型的旋模拉杆，所述悬挂部为设置在所述模套上的旋模销。
优选的，两个所述悬挂部关于所述上冲的竖直轴线对称设置。
优选的，所述顶出装置为设置于所述活动底板下方的油缸装置，所述油缸装置包括能够支撑所述活动底板的油缸活塞杆，所述油缸活塞杆与工作油缸连接。
优选的，所述活动底板设置于压机活动横梁上，所述压机活动横梁设置在支架上，所述支架上还设置有所述推模装置。
优选的，所述推模装置的伸出方向上设有具有中孔的板体，所述脱模气缸设置于所述中孔的下方，所述脱模气缸的向上伸出端为顶出圆盘，所述顶出圆盘的移动轴线与所述中孔的轴线共线。
优选的，所述板体上设置有用于支撑所述模套的垫块。
本实用新型提供的顶锤压制脱模装置能够通过推模装置和脱模气缸的作用，使得产品与模套的移动更加便捷，并通过将模套以可旋转的方式设置在上横梁上，以便模套的翻转控制，避免了现有技术中，因产品较重无法实现翻转控制的现象，使得脱模过程平稳可控，提升顶锤的制造合格率。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。
图1为本实用新型所提供的一种顶锤压制脱模装置的正视图。
图1中：
1为工作油缸、2为油缸活塞杆、3为压机活动横梁、4为活动底板、5为推模油缸、6为产品、7为模套、8为旋模销、9为旋模拉杆、10为固定螺钉、11为上冲、12为上横梁、13为垫块、14为脱模气缸。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
本实用新型的核心是提供一种顶锤压制脱模装置，该装置的操作方式简便，且具有较高的制造精度。
请参考图1，图1为本实用新型所提供的一种顶锤压制脱模装置的正视图。
本实用新型所提供的一种顶锤压制脱模装置，在结构构成上主要包括：模套7、上横梁12、活动底板4、推模装置和脱模气缸14。
其中，模套7用于夹持上冲11并夹持产品6，模套7与上冲11可拆卸连接，模套7设有至少两个悬挂部。
上横梁12设置有旋模拉件，旋模拉件为设置在上横梁12上的一个部件，其具体形状结构可以由很多种。悬挂部可转动的设于旋模拉件上，也就是说模套7可以以悬挂部和旋模拉件的旋转位置进行旋转；需要说明的是，上述上横梁12可以设置在压机的支架上，或者可以设置在其他支撑位置上。
活动底板4能够支撑产品6、并可沿竖直方向移动，也就是说在竖直移动方向的最高位置能够实现对产品的支撑，活动底板4处于其他位置均与产品为脱离状态。活动底板4设于上横梁12下方，活动底板4与可竖直移动的顶出装置连接。
推模装置用于推动产品进行水平移动，推模装置设于活动底板4的一侧。
脱模气缸14用于将产品6进行脱模操作，使产品6与模套7分离，设于推模装置的伸出方向上。具体地，上述脱模气缸14可以设置于任何便于推动产品的位置。
上述顶锤压制脱模装置在压制完成后，首先，控制活动底板4的位置下降，此时上横梁12上的旋模拉件与模套7上的悬挂部为配合状态，所以模套7和产品6均不会下降，上冲11由模套7夹紧固定，可以通过旋转模套7，实现模套7、产品6的整体旋转。然后，控制活动底板4向上运动，形成对模套7和产品6的支撑，将旋模拉件拆下，或者将模套7上的悬挂部与旋模拉件的连接断开，控制推模装置推动产品6与模套7形成的整体进行水平移动，并移动至脱模气缸14的位置。最后，将模套7与上冲11的连接断开或调松，以便二者能够进行相对移动，并通过脱模气缸14的的作用，使得产品6与模套7断开连接，以实现脱模步骤。
本实施例所提供的顶锤压制脱模装置能够通过推模装置和脱模气缸14的作用，使得产品6与模套7的移动更加便捷，并通过将模套7以可旋转的方式设置在上横梁上，以便模套7的翻转控制，避免了现有技术中，因产品较重无法实现翻转控制的现象，并能够使得脱模过程平稳可控，提升顶锤的制造合格率。
可选的，上述旋模拉件可以为旋模拉杆9，相配合地，悬挂部可以为旋模销，或者为能够与旋模拉杆配合旋转插入且能够实现拉动的凹槽。另外，旋模拉件还可以为除了上述旋模拉杆9以外的部件，相配合地，上述悬挂部需要能够保持与旋模拉件9的配合旋转和拉动。
在上述实施例的基础之上，模套7上设置有螺钉孔，模套7与上冲11通过螺钉孔内的固定螺钉10。模套7和上冲11通过螺钉实现固定，固定螺钉10拆除后，模套7与上冲11能够实现分离，这种可拆卸的连接方式，操作方便，且能够保证二者的连接可靠。
在上述实施例的基础之上，旋模拉件为连接于上横梁的L型的旋模拉杆，悬挂部为设置在模套7上的旋模销8。
可选的，旋模拉杆9可以为其他形状，例如Z形等，可以根据具体的使用情况进行调整。
在上述实施例的基础之上，上述装置中设置两个悬挂部，两个悬挂部关于上冲11的竖直轴线对称设置。由于两个悬挂部均能够与模套7对应设置，所以二者的关系一定为共线的关系。
可选的，上述任意一个实施例中，也可以仅设置一个悬挂部，且悬挂部与模套上的一个位置进行配合设置。
在上述实施例的基础之上，顶出装置为设置于活动底板4下方的油缸装置，油缸装置包括能够支撑活动底板的油缸活塞杆2，油缸活塞杆2与工作油缸1连接。
需要说明的是，上述顶出装置还可以为丝杠推拉装置，或者为其他具有推动作用动力结构。
在上述任意一个实施例的基础之上，活动底板4设置于压机活动横梁3上，压机活动横梁3设置在支架上，支架上还设置有推模装置。
在上述任意一个实施例的基础之上，推模装置的伸出方向上设有具有中孔的板体，脱模气缸14设置于中孔的下方，脱模气缸14的向上伸出端为顶出圆盘，顶出圆盘的移动轴线与中孔的周向共线。请参考图1，板体设置在推模装置的推出方向上，且与活动底板4共面，能够保证产品推动过程中，产品由活动底板4到板体上，能够实现较为平缓的移动。
在上述实施例的基础之上，板体上设置有用于支撑模套7的垫块13。需要说明的是，在板体上设有中孔，中孔的两侧可以均设置由垫块13，以便产品6接触板体时，模套7与板体之间没有接触而导致无法进行脱模。
上述任意一个实施例中所提供的顶锤压制脱模装置的使用方法如下：
在顶锤压制完成后，上冲11通过固定螺钉10固定于模套7，油缸活塞杆2缓慢下降，使得活动底板4离开产品6，停止对产品的支撑，固定在上横梁12上的旋模拉杆9与旋模销8为勾连配合，模套7连同产品6都悬空于半空中。产品6因为摩擦力作用卡在模套7中。操作人员通过双手可以轻松的旋转模套7，以便模套7与产品6实现翻转。
然后，控制推模装置进行产品的移动。模套7旋转到位后再次操作压机上升，模套7和产品6再次收到活动底板4的支撑，撤去旋模拉杆9，就可以将模套7连同产品6一起推出压机操作平台。
最后，将模套7推至设置有脱模气缸14的板体上，并对准中孔，以便脱模气缸14的顶出圆盘能够穿过中孔对产品进行操作。需要先旋松固定螺钉，并操作脱模气缸14上升，上冲11连带产品6、模套7下面的垫块13便从模套7内顶出。如果，担心顶出时摩擦力太大而模套的重量不足以压制时，可以用装置固定模套。
除了上述各个实施例所提供的顶锤压制脱模装置的主要结构与连接关系，该顶锤压制脱模装置的其他各部分的结构请参考现有技术，本文不再赘述。
本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。
以上对本实用新型所提供的顶锤压制脱模装置进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以对本实用新型进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本实用新型权利要求的保护范围内。