一种大型铸件气腔砂芯芯骨的制作方法

本实用新型涉及芯骨领域，特别是一种大型铸件气腔砂芯芯骨。

背景技术：

大型中速船机箱体气腔砂芯形状复杂，砂芯长度达22米以上，宽14米，大型柴油机机体气腔砂芯由于尺寸太长，无法适用射芯机，所以制芯，吊装砂芯，脱模困难。现有的芯骨结构简单，起重力不强，吊装过程中不稳定，对于大型铸件气腔砂芯的吊装过程容易脱落，强度和刚性不强，易于损坏。

因此，开发一种能同时规避综上缺陷的芯骨，是亟待解决的技术问题。

技术实现要素：

针对上述问题，提供一种大型铸件气腔砂芯芯骨。该芯骨结构设计合理，有效解决了对于大型砂芯起重力不足，吊装不稳定，吊装过程容易脱落，脱模困难，强度和刚性不强，易于损坏的问题。

为达到上述目的，本实用新型所采用的技术方案是：

一种大型铸件气腔砂芯芯骨，包括主杆和连接骨架,所述主杆包括相互平行的第一主杆、第二主杆、第三主杆、第四主杆、第五主杆和第六主杆，所述连接骨架包括第一连接骨架、第二连接骨架、第三连接骨架、第四连接骨架、第五连接骨架、第六连接骨架、第七连接骨架、第八连接骨架、第九连接骨架、第十连接骨架、第十一连接骨架和第十二连接骨架；所述主杆且其沿主杆方向上的投影为直角梯形，所述第四主杆、第五主杆、第六主杆对应着投影短底边，所述第一主杆、第二主杆、第三主杆对应着投影长底边，所述第三主杆和第六主杆对应着所述直角梯形直角端点；所述连接骨架与主杆垂直，所述连接骨架组成两个相同的直角梯形，所述第一连接骨架、第八连接骨架分别与第一主杆、第二主杆固定连接，所述第二连接骨架、第九连接骨架分别与第二主杆、第三主杆固定连接，所述第三连接骨架、第七连接骨架分别与第一主杆、第四主杆固定连接，所述第四连接骨架、第十二连接骨架分别 与第四主杆、第五主杆固定连接，所述第五连接骨架、第十一连接骨架分别与第五主杆、第六主杆固定连接，所述第六连接骨架、第十连接骨架分别与第三主杆、第六主杆固定连接。

该结构设计合理，起重力足，吊装砂芯过程平稳，易于脱模，强度和刚性强，不易于损坏，可重复使用，降低铸造成本。

优选的，所述芯骨还设六根辐条，所述辐条包括第一辐条、第二辐条、第三辐条、第四辐条、第五辐条和第六辐条，所述辐条与所述连接骨架在同一个平面；所述第一辐条、第四辐条分别与第二主杆、第四主杆固定连接，所述第二辐条、第五辐条分别与第二主杆、第五主杆固定连接，所述第三辐条、第六辐条分别与第三主杆、第五主杆固定连接。

此结构能增加芯骨的强度和刚性，能将拉力有效分散到辐条上，避免某处拉力过大导致芯骨损坏。

优选的，所述第一主杆、第三主杆中间分别设一吊环板与其固定连接。

优选的，所述吊环板形状为长方形，中间位置设有圆形起吊孔。

长方形有效增大焊接面积，增加抗拉强度，中心位置开设有起吊孔，能方便起吊钩穿过吊装。

优选的，所述固定连接都为焊接。

优选的，所述主杆、连接骨架和辐条均为钢管。

优选的，所述主杆、连接骨架和辐条均设有排气孔。

优选的，所述主杆、连接骨架和辐条均设有排气通道与排气孔相通。

有利于铸造过程中气体的排出，提高铸件质量。

优选的，所述第四主杆、第五主杆和第六主杆底部分别设两个圆形凸台，所述凸台等高且组成一个长方形。

有利于芯骨的放置，避免芯骨主体部分的磨损。

由于采用上述技术方案，本实用新型具有以下有益效果：

1.本实用新型结构合理，起重力强，吊装搬运砂芯过程中平稳，易于脱模。

2.本实用新型强度好，刚性好，能反复利用，减低铸件制造成本。

3.本实用新型铸造过程中易于排气，提高铸件质量。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图。

图2是本实用新型的吊环板示意图。

图3是本实用新型的砂芯正面示意图。

图4是本实用新型砂芯背面示意图。

图5是本实用新型的芯骨安装使用示意图。

附图中，11-第一主杆、12-第二主杆、13-第三主杆、14-第四主杆、15-第五主杆、16-第六主杆、21-第一连接骨架、22-第二连接骨架、23-第三连接骨架、24-第四连接骨架、25-第五连接骨架、26-第六连接骨架、27-第七连接骨架、28-第八连接骨架、29-第九连接骨架、210-第十连接骨架、211-第十一连接骨架、212-第十二连接骨架、31-第一辐条、32-第二辐条、33-第三辐条、34-第四辐条、35-第五辐条、36-第六辐条、4-吊环板、41-吊孔、5-砂芯、6-砂芯模具、7-自硬砂，8-凸台。

具体实施方式

以下结合附图对实用新型的具体实施进一步说明。

如图1所示，一种大型铸件气腔砂芯芯骨，包括主杆和连接骨架,主杆包括相互平行的第一主杆11、第二主杆12、第三主杆13、第四主杆14、第五主杆15和第六主杆16，连接骨架包括第一连接骨架21、第二连接骨架22、第三连接骨架23、第四连接骨架24、第五连接骨架25、第六连接骨架26、第七连接骨架27、第八连接骨架28、第九连接骨架29、第十连接骨架210、第十一连接骨架211和第十二连接骨架212。主杆沿主杆方向上的投影为直角梯形，第四主杆14、第五主杆15、第六主杆16对应着投影短底边，第一主杆11、第二主杆12、第三主杆13对应着投影长底边，第三主杆13和第六主杆16对应着直角梯形直角端点，连接骨架与主杆垂直，连接骨架组成两个相同的直角梯形。第一连接骨架21、第八连接骨架28分别与第一主杆11、第二主杆12固定连接；第二连接骨架22、第九连接骨架29分别与第二主杆12、第三主杆13固定连接；第三连接骨架23、第七连接骨架27分别与第一主杆11、第四主杆14固定连接；第四连接骨架24、第十二连接骨架212分别与第四主杆14、第五主杆15固定连接；第五连接骨架25、第十一连接骨架211分别与第五主杆15、第六主杆16固 定连接；第六连接骨架26、第十连接骨架210分别与第三主杆13、第六主杆16固定连接。

本实施例采用直角梯形，与砂芯5外形轮廓保持一定的距离，避免碰穿砂芯5的表面。该芯骨结构以六根主杆为支撑，分为上下两部分，使砂芯5的重量均匀分担到六根主杆上，并由十二根连接骨架相连接，加大了该芯骨的承重力。从而芯骨该构设计合理，起重力足，吊装砂芯过程平稳，易于脱模，强度和刚性强，不易于损坏，可重复使用，降低铸造成本。

该芯骨还设六根辐条，包括第一辐条31、第二辐条32、第三辐条33、第四辐条34、第五辐条35和第六辐条36，辐条与所述连接骨架在同一个平面。第一辐条31、第四辐条34分别与第二主杆12、第四主杆14固定连接；第二辐条32、第五辐条35分别与第二主杆12、第五主杆15固定连接；第三辐条33、第六辐条36分别与第三主杆13、第五主杆15固定连接。

辐条增加芯骨的强度和刚性，能将拉力有效分散到辐条上，避免某处拉力过大导致芯骨损坏。

以上固定连接可以是螺接、铆接、焊接，本实施例采取了焊接，焊接的固定方式更为牢靠，使用时间更长。主杆、连接骨架和辐条均为钢管且设有排气孔，铸铁芯骨脆性大，容易损坏，使用铸铁芯骨成本比较高，钢管刚性强，不易损坏，可反复使用；排气孔与主杆、连接骨架和辐条中的排气管道相通，有利于铸造过程有气体排出，提高铸件质量。第四主杆、第五主杆和第六主杆底部分别设两个圆形凸台8，六个凸台8等高且组成一个长方形。从而方便芯骨的存放，防止芯骨的磨损。

如图2所示，第一主杆11和第三主杆13中间分别设一吊环板，吊环板4位于该主杆中心位置，通过焊接连接，能使芯骨的重心位于中心，有利于吊装平衡。

吊环板4形状为长方形，能有效增大焊接面积，增加抗拉强度，中心位置开设有起吊孔41，能方便起吊钩穿过吊装。

使用时，如图5所示，首先将芯骨用绳索固定于两根固定杆上，将固定杆抬起置于砂芯模具6顶面，放平固定。芯骨就悬挂于模具内部相应位置。将自硬砂7填入砂芯模具6，直到填满为止。经过几个小时的自硬砂硬化，芯骨已经牢牢固定在自硬砂7内部，将固定杆拆除，拆除模具，使用起吊机即可吊起芯骨，砂芯5即被吊起。

上述说明是针对本实用新型较佳可行实施例的详细说明，但实施例并非用以限定本实用 新型的专利申请范围，凡本实用新型所提示的技术精神下所完成的同等变化或修饰变更，均应属于本实用新型所涵盖专利范围。