一种压铸机的制作方法

本实用新型涉及到一种压铸机，具体涉及一种压铸管道被抽真空的压铸机。

背景技术：

压铸是一种经历了上百年的金属铸造工艺，其特点是利用模具腔对融化的金属施加高压。模具通常是用强度更高的合金加工而成的，这个过程有些类似注塑成型。是一种效率最高的铸造途径，大多数压铸铸件都是不含铁的，例如锌、铜、铝、镁、铅、锡以及铅锡合金以及它们的合金。根据压铸类型的不同，需要使用冷室压铸机或者热室压铸机。

冷室压铸机是一种将压铸和金属熔融过程分离的压铸设备，金属在熔炉或干锅中熔化，再压注到模具当中，因为模具和压头无需始终处于金属熔融液中，使得使用寿命显著增加，更重要的是，如此可以压铸铝、镁、铜等熔点更高的金属，所以被广泛使用。

然而，冷室压铸机在压铸过程中因为压铸管道中的存在有空气，使得在高压的作用下，空气和金属熔融液充分混合，喷射入模具当中，严重的影响到产品质量。

技术实现要素：

为解决上述因压铸管道中存在空气而影响最终产品质量的问题，本实用新型给出如下技术方案：

一种压铸机，包括机架、固定座、动模、静模、导杆、压铸管道和压射组件，所述固定座固定在所述机架一端，所述静模固定在所述固定座另一端；所述导杆连接所述固定座和所述静模，所述导杆穿过所述动模，所述动模沿所述 导杆轴向往复运动；所述压铸管道设置在所述动模上方，所述压铸管道的一端与所述静模内部连接，所述压铸管道的另一端与所述压射组件连接，所述压铸管道与水平面承锐角倾斜设置，所述压铸管道侧面顶部设置有抽气口，所述抽气口与空气泵连接用于吸除所述压铸管道中的空气。

所述压射组件包括压射油缸、增压油缸、主油路，所述压射油缸与所述压铸管道连接，所述增压油缸与所述压射油缸连接，所述主油路通过油路与所述压射油缸和增压油缸连接。

所述动模开设有排气管道，所述排气管道在所述动模的顶部设置有多组，所述排气管道沟通所述动模内部与外界。

还包括动模驱动油缸包括驱动缸体和驱动活塞，所述缸体与所述导杆固定连接，所述驱动活塞的活塞杆与所述动模连接。

还包括动模驱动油缸包括驱动缸体和驱动活塞，所述缸体与所述固定座固定连接，所述驱动活塞的活塞杆与所述动模连接。

还包括动模限位组件，所述动模紧固组件包括限位凹槽，限位凸起，限位油缸，多组所述限位凹槽经向设置在所述导杆上，所述限位凸起与所述凹槽相适应，所述限位油缸的缸体与所述动模抵接，所述限位油缸的活塞杆与所述限位凸起固定连接。

还包括辅助合模油缸所述辅助合模油缸包括合模缸体和合模活塞，所述合模缸体与所述动模固定连接，所述合模活塞的活塞杆与所述限位油缸固定连接。

所述压铸管道顶部设置有凹位，所述压铸管道还包括推板，所述推板设置在所述凹位内，所述推板与所述压射油缸的活塞杆固定连接。

该方案的优势在于：使用空气泵制造负压环境通过所述抽气口将所述压射管道中的空气抽空，使得压射过程中金属溶液无法掺入气泡和杂质，提升成品 质量。

附图说明

图1为一种压铸机的结构示意图。

图2为压射组件的结构示意图。

附图标记如下：

1——机架、2——固定座、3——动模、4——静模、5——导杆、6——压铸通道、601——推板、602——抽气口、7——压射组件、701——压射油缸、702——增压油缸、703——主油路、704——单向阀、8——驱动油缸活塞、9——驱动油缸、10——动模限位组件、1001——限位凹槽、11——辅助合模油缸。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

一种压铸机，包括机架、固定座、动模、静模、导杆、压铸管道和压射组件，所述固定座固定在所述机架一端，所述静模固定在所述固定座另一端；所述导杆连接所述固定座和所述静模，所述导杆穿过所述动模，所述动模沿所述导杆轴向往复运动；所述压铸管道设置在所述动模上方，所述压铸管道的一端与所述静模内部连接，所述压铸管道的另一端与所述压射组件连接，所述压铸管道与水平面承锐角倾斜设置，所述压铸管道侧面顶部设置有抽气口，所述抽气口与空气泵连接用于吸除所述压铸管道中的空气。

具体的，所述动模在外力的推动下沿所述导杆向所述静模运动，与所述静模完成合模，所述空气泵通过所述抽气口将所述压射管道中的空气抽空，金属 熔融液流入所述压射管道，所述压射管道始终处于负压状态，金属溶液填充完毕，所述压射组件将所述压射管道中的熔融金属液体压射到完成合模的所述动模和静模的内部，在设定时间过后开模，取出成品。

进一步的，所述压射组件包括压射油缸、增压油缸、主油路，所述压射油缸与所述压铸管道连接，所述增压油缸与所述压射油缸连接，所述主油路通过油路与所述压射油缸和增压油缸连接。

具体的，压射开始时，液压油通过所述主油路流入所述压射油缸的后腔，所述压射油缸的活塞杆推动所述压射管道中的推板将金属熔融液压射入完成合模后的所述动模和静模内部，同时液压油通过所述主油路流入所述增压油缸的后腔，增压油缸的活塞杆推动所述压射油缸的活塞，进一步增强对所述动模和静模中的金属熔融液的压力，排除气泡，有效防止沙眼的产生。

进一步的，所述动模包括开设有排气管道，所述排气管道在所述动模的顶部设置有多组，所述排气管道沟通所述动模内部与外界。

具体的，所述压铸管道中的金属熔融液压射到合模后的所述动模和静模的同时，所述动模和静模内部的空气被金属熔融液排挤向上方和动模方向运动，通过所述排气管道排出到外界，防止空气中的氧气、水蒸气和灰尘混入金属熔融液，影响产品质量。

进一步的，还包括动模驱动油缸包括驱动缸体和驱动活塞，所述缸体与所述导杆固定连接，所述驱动活塞的活塞杆与所述动模连接。

进一步的，还包括动模驱动油缸包括驱动缸体和驱动活塞，所述缸体与所述固定座固定连接，所述驱动活塞的活塞杆与所述动模连接。

该技术方案的优势在于，使用液压驱动活塞，带动所述动模在所述导杆上运动，采用直线往复动作，降低设备复杂度，动作效率高，可靠性强。

进一步的，还包括动模限位组件，所述动模紧固组件包括限位凹槽，限位凸起，限位油缸，多组所述限位凹槽经向设置在所述导杆上，所述限位凸起与所述凹槽相适应，所述限位油缸的缸体与所述动模抵接，所述限位油缸的活塞杆与所述限位凸起固定连接。

具体的，所述动模和静模完成合模后，所述限位油缸驱动所述限位凸起向所述导杆方向运动与对应的所述限位凹槽卡接，在所述导杆的轴向上对所述动模进行限位。

进一步的，还包括辅助合模油缸所述辅助合模油缸包括合模缸体和合模活塞，所述合模缸体与所述动模固定连接，所述合模活塞的活塞杆与所述限位油缸固定连接。

具体的，所述动模和静模完成合模后，液压油冲入所述合模缸体无杆腔，所压迫所述合模活塞，在所述合模活塞的反作用力下所述合模缸体压紧所述动模增强所述动模和静模的合模效果。

进一步的，所述压铸管道顶部设置有凹位，所述压铸管道还包括推板，所述推板设置在所述凹位内，所述推板与所述压射油缸的活塞杆固定连接。

该技术方案的优势在于，在负压过程中，通过所述推板将所述抽气口与所述压射组件分离，同时所述推板作为推动金属熔融液完成压射的功能部件。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应该以权利要求的保护范围为准。