本实用新型涉及碳钢的转炉冶炼领域，具体为一种大型转炉炼钢设备组件。
背景技术：
大型转炉炼钢设备通常指：公称容量都不低于350ton的KR搅拌脱硫装置、顶底复吹转炉、RH精炼装置、LATS精炼装置和LF精炼装置。目前，大型转炉炼钢设备的布置多采用如下形式：在炼钢区域以两座或三座转炉为一组转炉组集中布置在厂房高跨，转炉组的两侧分别为铁水区和废钢区，其中，铁水区承接铁水并做铁水预处理，废钢区配置废钢配料系统。炼钢区域用铁包、钢包在炼钢区域内某些跨间冷修、热修等，炉渣处理就近布置在炼钢区域外的某些跨间。
这样的总体布局及工艺布置，不利于炼钢系统的除尘、水处理、电气室等公辅设施的就近、紧凑布置，不利于炼钢车间各跨间的“简单、高效”作业，废钢二次卸料、废钢配料、渣处理、钢铁包拆包、冷修等环境污染源杂乱繁多。
技术实现要素：
为了克服现有技术的缺陷，提供一种工序功能单一、作业简单、生产效率高的碳钢冶炼设备，本实用新型公开了一种大型转炉炼钢设备组件。
本实用新型通过如下技术方案达到发明目的：
一种大型转炉炼钢设备组件，在地面上依次设有加料跨、铁水预处理中心、转炉跨、钢水接收跨、精炼跨和铁水运输线，其特征是：
加料跨和铁水运输线垂直，铁水运输线上设有鱼雷罐车；
铁水预处理中心内设有倒罐站、吊运跨和脱硫装置，
转炉跨内设有三座转炉、合金料仓和真空泵，转炉跨内预留一台转炉的空位，其中两座转炉相邻设置构成一组转炉组，另一座转炉和预留的转炉空位相邻并构成另一组转炉组，两组转炉组相对设置；铁水运输线连接铁水预处理中心，且铁水预处理中心设于两组转炉组之间；
钢水接收跨内设有吊运装置；
精炼跨内设有精炼设备、维修设备和钢包倾翻装置。
所述的大型转炉炼钢设备组件，其特征是：转炉的公称容量都为350ton；精炼跨内设有五套精炼设备和三台钢包倾翻装置。
本实用新型使用时，来自高炉的铁水在倒罐站倒罐入铁水包再通过铁水运输线输送至铁水预处理中心，铁水在倒罐站倒入重罐内，重罐通过吊运跨输送至脱硫装置对铁水作脱硫处理，倾空的铁水包从加料跨返回倒罐站；
经过脱硫处理的铁水通过铁水运输线输送至转炉跨，转炉跨内的转炉将铁水炼成钢水后输送至钢水接收跨由吊运装置吊运；
钢水包再输送至精炼跨通过精炼设备实施精炼。
本实用新型的结构特点是：
1. 转炉跨采用中间进铁水、两边进废钢的工艺布置形式，遵循物流顺畅，紧凑合理，车间环境美观、整洁的原则；
2. 铁水运输线设于炼钢车间的中部，与加料跨垂直布置，脱硫装置布置在铁水预处理中心，铁水预处理中心还设置独立的吊运跨用于倒罐站往脱硫装置的重罐吊运，兑铁后的空罐主要从加料跨返回；这样按工序功能分区布置，从而保证了加料跨物流的顺行，减少了行车干扰造成的瓶颈问题，有利于转炉灵活实现“常规”或“双联”作业；
3. 根据精炼工艺配置和炼钢车间总体物流状况，合金料仓和真空泵布置在转炉跨，精炼设备的主体设备全部离线布置在炼钢主厂房的精炼跨内，维修设备分别布置在精炼跨，精炼设备集中布置在精炼跨，区域功能清晰，物流管理顺畅，在精炼跨设有三台钢包倾翻装置用于钢包的若干热修作业；
4. 钢水接收跨将钢包热修、冷修、烘烤三个环节全部剥离，只进行重包吊运和倒铸余渣作业，降低重载起重机作业率，减少精炼等待时间；重包吊运集中在钢水接收跨，空包热修集中在精炼跨；钢包物流在中间通道的两侧构成循环流动，基本不交叉。
本实用新型贯彻“简单、高效、低成本”的指导思想，以“专业化分工，专线化布局”为出发点，以“分、合、均、专、简”为主要思路，采用了钢铁包维修从主车间剥离独立布置、废钢配料与废钢内外堆场合并布置、设置铁水预处理中心、合理分配主车间内各跨间作业、以产品为分类划分生产专线等措施，实现各区域、各跨间、各工序功能单一、作业简单的目的，提升炼钢工程的整体竞争力。
本实用新型的有益效果是：各工序功能单一，作业简单，提高生产效率。
附图说明
图1是本实用新型的结构示意图。
具体实施方式
以下通过具体实施例进一步说明本实用新型。
实施例1
一种大型转炉炼钢设备组件，在地面上依次设有加料跨1、铁水预处理中心2、转炉跨3、钢水接收跨4、精炼跨5和铁水运输线6，其特征是：
加料跨1和铁水运输线6垂直，铁水运输线6上设有鱼雷罐车61；
铁水预处理中心2内设有倒罐站21、吊运跨22和脱硫装置23，
转炉跨3内设有三座转炉31、合金料仓32和真空泵33，转炉跨3内预留一台转炉的空位，其中两座转炉31相邻设置构成一组转炉组，另一座转炉31和预留的转炉空位相邻并构成另一组转炉组，两组转炉组相对设置；铁水运输线6连接铁水预处理中心2，且铁水预处理中心2设于两组转炉组之间；
钢水接收跨4内设有吊运装置；
精炼跨5内设有精炼设备51、维修设备52和钢包倾翻装置53。
本实施例中：转炉31的公称容量都为350ton；精炼跨5内设有五套精炼设备51和三台钢包倾翻装置53。
本实施例使用时，来自高炉的铁水在倒罐站21倒罐入铁水包再通过倒罐站21称量台车输送至铁水预处理中心2，铁水在倒罐站21倒入重罐内，重罐通过吊运跨22输送至脱硫装置22对铁水作脱硫处理，倾空的铁水包从加料跨1返回倒罐站21称量台车；
经过脱硫处理的铁水通过脱硫倾翻台车输送至加料跨1，转炉跨3内的转炉31将铁水炼成钢水后输送至钢水接收跨4由吊运装置吊运；
钢水包再输送至精炼跨5通过精炼设备51实施精炼。
本实施例中：精炼设备51主要有：公称容量都为350ton的RH精炼装置、LATS精炼装置和LF精炼装置；
维修设备52主要是对应RH的维修区相关设施，主要含：真空槽修砌周转台架、真空槽维修台架和双梁吊、真空槽烘烤台架（含烘烤器）、热弯管修砌台架、液压升降台、电动修砌吊笼、切砖机及搅拌机、维修区浸渍管更换台车等。
本实施例的结构特点是：
1. 转炉跨3采用中间进铁水、两边进废钢的工艺布置形式，遵循物流顺畅，紧凑合理，车间环境美观、整洁的原则；
2. 铁水运输线6设于炼钢车间的中部，与加料跨1垂直布置，脱硫装置23布置在铁水预处理中心2，铁水预处理中心2还设置独立的吊运跨22用于倒罐站21往脱硫装置23的重罐吊运，兑铁后的空罐主要从加料跨1返回；这样按工序功能分区布置，从而保证了加料跨1物流的顺行，减少了行车干扰造成的瓶颈问题，有利于转炉灵活实现“常规”或“双联”作业；
3. 根据精炼工艺配置和炼钢车间总体物流状况，合金料仓32和真空泵33布置在转炉跨3，精炼设备51的主体设备全部离线布置在炼钢主厂房的精炼跨5内，维修设备52分别布置在精炼跨5，精炼设备51集中布置在精炼跨，区域功能清晰，物流管理顺畅，在精炼跨5设有三台钢包倾翻装置53用于钢包的若干热修作业；
4. 钢水接收跨4将钢包热修、冷修、烘烤三个环节全部剥离，只进行重包吊运和倒铸余渣作业，降低重载起重机作业率，减少精炼等待时间；重包吊运集中在钢水接收跨4，空包热修集中在精炼跨5；钢包物流在中间通道的两侧构成循环流动，基本不交叉。