本实用新型属于炼钢用耐火材料技术领域，具体涉及一种复合滑板。
背景技术：
滑板是连铸炼钢用功能性器件，对控制钢水流速、阻挡转炉下渣起着关键的作用。但是滑板的使用条件较为苛刻，在性能指标、尺寸和加工精度、质量稳定性等方面都有着非常高的要求。
由于使用条件苛刻，滑板在使用过程中因体积稳定性差导致存在漏钢等安全事故的风险。其主要原因是滑板以采用酚醛树脂做结合剂为主，酚醛树脂结合虽具有强度大、固定碳率高、在高温下形成牢固的碳结合、与石墨和各种氧化物骨料的结合性好等优点，但是酚醛树脂在升温过程中裂解炭化产生较大的体积收缩，同时，因碳的氧化也会导致滑板的高温体积收缩。
目前，虽然也有复合滑板的制备，如公告号为CN 202123241 U的中国专利文献公开了一种钢包用复合滑板，该复合滑板包括上滑板、下滑板，上滑板和下滑板有贯穿的通孔，所述的通孔孔壁、上接触层、下接触层采用钢包用滑板材料制成，其余部位采用滑板废品破碎料制成。该滑板既能够利用钢包用滑板废料又不影响钢包用滑板的质量，既保证生产质量，又节约原料，降低钢包用滑板成本，提高了经济效益。
再如公告号为CN 201962316 U的中国专利文献公开了一种用于转炉出钢口闸阀挡渣的复合滑板砖，该复合滑板转在流钢孔内镶嵌锆管，底部的滑动面上镶嵌锆板，设计优化结构更合理，使得复合滑板砖的使用寿命长大大延长，提高了转炉的工作效率。
现有技术中，复合滑板的非工作面均采用酚醛树脂结合的含碳耐火材料，工作面与非工作面厚度比例不定，对改善滑板的体积稳定性有限。
技术实现要素：
本实用新型旨在克服现有技术缺陷，目的是提供一种复合滑板，该复合滑板能有效改善滑板的体积稳定性。
为了实现上述目的，本实用新型的技术方案是：
一种复合滑板，包括上滑板、下滑板，上滑板和下滑板有贯穿的通孔，上滑板由上无碳耐火材料层和下含碳耐火材料层组成，下滑板由上含碳耐火材料层和下无碳耐火材料层组成，所述下含碳耐火材料层和上含碳耐火材料层层面滑动接触。
该复合滑板使用时，下滑板能够相对于上滑板作滑动运动，当通孔贯穿于上滑板和下滑板时，钢水由通孔流出，当通孔由于下滑板的滑动被错开时，钢水被截止于下滑板的上含碳耐火材料层上。上含碳耐火材料层和下含碳耐火材料层作为工作层，无碳耐火材料层作为非工作层。
所述下含碳耐火材料层的厚度为上滑板总厚度的20～30％。
所述上含碳耐火材料层的厚度为下滑板总厚度的20～30％。该含碳耐火材料层的厚度既保证接触钢水时的耐用性又能有效减少体积收缩程度。
本实用新型中，所述含碳耐火材料指由碳或碳化物为主要组成的耐火制品，如Al2O3-C、Al2O3-ZrO2-C等耐火材料。
所述含碳耐火材料的结合剂为酚醛树脂。酚醛树脂结合的含碳耐火材料强度大、固定碳率高、在高温下形成牢固的碳结合、与石墨和各种氧化物骨料的结合性好，用作工作层的材料具有抗热冲击、抗高温钢水和熔渣的侵蚀的优点。
所述无碳耐火材料指组成不含碳或碳化物的耐火制品，如刚玉质、高铝质和莫来石质等耐火材料。
所述无碳耐火材料的结合剂为有机硅树脂、磷酸二氢铝和硅溶胶中的一种或几种。非工作层采用无碳耐火材料制成，能有效避免酚醛树脂在升温过程中裂解炭化产生较大的体积收缩，以及因碳的氧化导致滑板的高温体积收缩。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：该复合滑板采用无碳耐火材料层和含碳耐火材料层复合而成，结合效果良好，体积稳定性明显提高，有效降低了连铸浇钢过程中出现夹钢，漏钢的风险。
附图说明
图1为本实用新型的结构示意图。
图中：1-上无碳耐火材料层 2-下含碳耐火材料层 3-上含碳耐火材料层 4-下无碳耐火材料层 5-通孔
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型的具体实施方式作进一步详细描述。
实施例1
见图1，一种复合滑板，包括上滑板、下滑板，上滑板和下滑板有贯穿的通孔5，上滑板由上无碳耐火材料层1和下含碳耐火材料层2组成，下滑板由上含碳耐火材料层3和下无碳耐火材料层4组成，所述下含碳耐火材料层2和上含碳耐火材料层3层面滑动接触。
该装置使用时，下滑板能够相对于上滑板作滑动运动，当通孔5贯穿于上滑板和下滑板时，钢水由通孔5流出，当通孔5由于下滑板的滑动被错开时，钢水被截止于下含碳耐火材料层3上。
复合滑板的具体制备方法如下：
先将有机硅树脂结合的无碳耐火材料装入模具，作为上无碳耐火材料层；再将酚醛树脂结合的含碳耐火材料装入模具，作为下含碳耐火材料层，下含碳耐火材料层的厚度占上滑板总厚度的30％，最后经机压成型，制成上滑板，采用同样的方法制备下滑板，上含碳耐火材料层的厚度占下滑板总厚度的30％；最后加工组装成所述复合滑板。
本实施例所制备的复合滑板经固化后的长度为L1，将固化后的制品经埋碳处理后的长度为L2，用(L2-L1)/L1×100％的方法计算线变化率。
经200℃×24h固化，再经800℃×3h埋碳处理后的复合滑板，线变化率为-0.18％。
经200℃×24h固化，再经1400℃×3h埋碳处理后的复合滑板，线变化率为0.04％。
该复合滑板采用无碳耐火材料层和含碳耐火材料层复合，结合效果良好，体积稳定性明显提高，有效降低了连铸浇钢过程中出现夹钢，漏钢的风险。
实施例2
与实施例1的区别在于，下含碳耐火材料层的厚度占上滑板总厚度的25％，上含碳耐火材料层的厚度占下滑板总厚度的25％。
经200℃×24h固化，再经800℃×3h埋碳处理后的复合滑板，线变化率为-0.17％。
经200℃×24h固化，再经1400℃×3h埋碳处理后的复合滑板，线变化率为0.03％。
实施例3
与实施例1的区别在于，下含碳耐火材料层的厚度占上滑板总厚度的20％，上含碳耐火材料层的厚度占下滑板总厚度的20％。
经200℃×24h固化，再经800℃×3h埋碳处理后的复合滑板，线变化率为-0.15％。
经200℃×24h固化，再经1400℃×3h埋碳处理后的复合滑板，线变化率为0.02％。
实施例4
与实施例1的区别在于，无碳耐火材料的结合剂为磷酸二氢铝。
经200℃×24h固化，再经800℃×3h埋碳处理后的复合滑板，线变化率为-0.15％。
经200℃×24h固化，再经1400℃×3h埋碳处理后的复合滑板，线变化率为0.05％。
实施例5
与实施例1的区别在于，无碳耐火材料的结合剂为硅溶胶。
经200℃×24h固化，再经800℃×3h埋碳处理后的复合滑板，线变化率为-0.16％。
经200℃×24h固化，再经1400℃×3h埋碳处理后的复合滑板，线变化率为0.06％。