长寿命水渣处理转鼓支撑结构的制作方法

本实用新型涉及用于钢铁冶金生产行业炼铁高炉炉渣处理设备，具体地指一种长寿命水渣处理转鼓支撑结构。

背景技术：

钢铁行业高炉冶炼时要产生较多的高炉炉渣。为了保护环境，高炉炉渣采用水冲渣法进行高炉废渣处理，为了炉渣的合理再生利用，采用一种INBA转鼓法水渣处理工艺，该工艺中水渣转鼓装置包括一个旋转滚筒，通过链轮带动整个旋转滚筒转动，转鼓轮毂支撑整个旋转滚筒转动，转鼓轮毂上的支撑轨道轨道工作在托轮上；传统轨座采取16Mn材质生产制造，轨道一般采取45#钢，表面调质处理为HRC40～42，淬火深度为1～1.5mm，由于水渣转鼓装置在转动滤渣过程中，主要依靠转鼓支撑轨道承载整个转鼓本身以及水渣的重量，受力较大并不停地转动摩擦，因此转鼓支撑轨道极易受损；又由于转鼓支撑轨道由转鼓轨座、转鼓轨道、连接螺栓等组成，转鼓轨座与轨道的连接螺栓易断裂。

传统的轨座、轨道通过双边带止口，轨道采取两半剖分式结构，这种结构的轨座与轨道为间隙配合，然后主要通过轴向连接螺栓连接，这种结构形式的转鼓轨座与轨道在圆周方向上主要依靠连接螺栓传递力矩，当工作一段时间后，轨座和轨道的间隙变大而相对滑动，导致连接螺栓所受剪切应力增大，最终螺栓切断。

技术实现要素：

本实用新型的目的就是要克服现有水渣转鼓装置中转鼓支撑轨道存在的缺陷，提供一种能够降低转鼓支撑轨道故障率，延长了其使用寿命的长寿命水渣处理转鼓支撑结构。

为实现上述目的，本实用新型所设计的长寿命水渣处理转鼓支撑结构，包括转鼓本体，所述转鼓本体的两端对称设置有转鼓轮毂，所述转鼓轮毂外周套装设置有转鼓支撑轨道，位于所述转鼓本体传动侧的转鼓轮毂外周还套装设置有用于驱动转鼓本体旋转的传动链轮，所述传动链轮与驱动机构相连，其特殊之处在于：所述转鼓支撑轨道包括轨道本体和支撑轨座，所述支撑轨座呈环状固定在所述转鼓轮毂外壁，所述轨道本体呈环状套装设置在所述支撑轨座外周与其过渡配合，所述轨道本体和支撑轨座通过沿转鼓轮毂径向设置的沉头螺栓组件拉紧固定在转鼓轮毂外壁。

作为优选方案，所述轨道本体沿其支撑踏面垂直设置有若干供沉头螺栓组件穿过的螺栓沉孔，与之配合地，所述支撑轨座上设置有螺栓通孔，所述转鼓轮毂外壁对应位置设置有定位螺孔；所述沉头螺栓组件分别穿过螺栓沉孔、螺栓通孔和定位螺孔，从而将轨道本体和支撑轨座拉紧固定在所述转鼓轮毂外壁。这样，可以改善沉头螺栓组件在转鼓转动过程中的受力状况，避免出现因沉头螺栓组件断裂导致的轨道本体与支撑轨座脱落的情况。

进一步地，所述螺栓沉孔沿所述轨道本体轴向设置有两圈，两圈螺栓沉孔错位布置；所述螺栓通孔沿所述支撑轨座轴向设置有两圈，两圈螺栓通孔错位布置。这样，可以进一步避免轨道本体与支撑轨座出现径向位移，保证与转鼓轮毂连接的稳固性，避免脱落。

进一步地，所述支撑轨座两侧与所述转鼓轮毂外壁之间分别设置有若干沿所述转鼓轮毂周向分布的支撑翼板。这样，可以避免轨道本体与支撑轨座出现轴向位移。

作为优选方案，所述轨道本体朝向支撑轨座一侧边部设置有环状凸缘，所述支撑轨座对应侧设置有与所述环状凸缘配合地环状止口。这样，一方面可以便于安装定位，另一方面也进一步避免轨道本体与支撑轨座出现轴向相对位移。

本实用新型的优点在于：本实用新型将传统的轨道本体和支撑轨座的两瓣式扣合结构改进为整圈对扣的过渡配合结构，同时改进了螺栓的固定连接方式，沉头螺栓组件的设置方向改进为为转鼓轮毂的径向；通过上述优化改进后，该转鼓支撑结构更耐磨损，避免了螺栓易剪切断裂、轨道本体和支撑轨座容易位移脱落的现象，延长了转鼓支撑轨道的使用寿命，进而提高了整个转鼓的整体使用寿命。本实用新型转鼓支撑结构安装简单、工作可靠性高、延长了检修周期，提高了连续生产效率。

附图说明

图1为本实用新型安装在转鼓本体上的结构示意图；

图2为图1中局部放大结构示意图；

图3为图1中支撑轨座的放大剖视结构示意图；

图4为图1中轨道本体的放大剖视结构示意图；

图5为图1中支撑轨座的展开结构示意图；

图6为图1中轨道本体的展开结构示意图。

其中：转鼓本体A；转鼓轮毂B；转鼓支撑轨道1(其中：轨道本体1.1、螺栓沉孔1.11、环状凸缘1.12、支撑轨座1.2、螺栓通孔1.21、环状止口1.22、沉头螺栓组件1.3、支撑翼板1.4)；传动链轮2。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步的详细说明。

图1～5中所示的长寿命水渣处理转鼓支撑结构，它位于转鼓本体A两端对称的转鼓轮毂B上，转鼓轮毂B外周套装设置有转鼓支撑轨道1，位于转鼓本体A传动侧的转鼓轮毂B外周还套装设置有用于驱动转鼓本体A旋转的传动链轮2，传动链轮2与驱动机构相连，转鼓支撑轨道1包括轨道本体1.1和支撑轨座1.2，支撑轨座1.2呈环状固定在转鼓轮毂B外壁，轨道本体1.1呈环状套装设置在支撑轨座1.2外周与其过渡配合。为了便于安装和防止使用过程中的位移，轨道本体1.1朝向支撑轨座1.2一侧边部设置有环状凸缘1.12，支撑轨座1.2对应侧设置有与环状凸缘1.12配合地环状止口1.22。轨道本体1.1沿其支撑踏面垂直设置有若干供沉头螺栓组件1.3穿过的螺栓沉孔1.11，与之配合地，支撑轨座1.2上设置有螺栓通孔1.21，转鼓轮毂B外壁对应位置设置有定位螺孔B1；沉头螺栓组件1.3分别穿过螺栓沉孔1.11、螺栓通孔1.21和定位螺孔B1从而将轨道本体1.1和支撑轨座1.2拉紧固定在转鼓轮毂B外壁。

支撑轨座1.2两侧与转鼓轮毂B外壁之间还分别焊接设置有若干组沿转鼓轮毂B周向均匀分布的支撑翼板1.4。

传统转鼓轨座采取16Mn材质生产制造，转鼓轨道一般采取45#钢，表面调质处理为HRC40～42，淬火深度为1～1.5mm，转鼓轨道长期负重滚动摩擦表面易磨损。为了提高轨道本体1.1踏面的耐磨损性能，轨道本体1.1采取综合机械性能好的40CrNiMoA合金材质，制定合理的热处理工艺，进行调质处理HB207～300，调质后进行表面淬火，提高轨道表面的洛氏硬度，洛氏硬度为HRC45～50，淬火深度为1.5～2mm，轨道本体1.1表面淬火的深度加大了，大大提高了轨道本体1.1的耐磨性。

螺栓沉孔1.11沿轨道本体1.1轴向设置有两圈，每圈三十六个，两圈螺栓沉孔1.11错位布置；螺栓通孔1.21沿支撑轨座1.2轴向设置有两圈，每圈也设置有三十六个，两圈螺栓通孔1.21错位布置。

本实用新型安装时，先将支撑轨座1.2的环状止口1.22朝外套装在转鼓轮毂B外壁对应位置，将螺栓通孔1.21对准转鼓轮毂B外壁上的定位螺孔B1，再将轨道本体1.1的环状凸缘1.12朝内套装在支撑轨座1.2上，使环状止口1.22与环状凸缘1.12咬合，此时螺栓沉孔1.11、螺栓通孔1.21、定位螺孔B1中心母线重合，将沉头螺栓组件1.3分别穿过螺栓沉孔1.11、螺栓通孔1.21和定位螺孔B1从而将轨道本体1.1和支撑轨座1.2拉紧固定在转鼓轮毂B外壁。最后，在支撑轨座1.2的两侧沿转鼓轮毂B周向均匀成对地焊接支撑翼板1.4。

最后，应当指出，以上实施例仅是本实用新型较有代表性的例子。显然，本实用新型不限于上述实施例，还可以有许多变形。凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化及修饰，均应认为属于本实用新型的保护范围。