本发明属于机械技术领域，涉及一种摇摆式粉末冶金原料混合装置中壳体的驱动组件。
背景技术：
粉末冶金是制取金属粉末或用金属粉末(或金属粉末与非金属粉末的混合物)作为原料，经过成形和烧结，制造金属材料、复合材料以及各种类型制品的工艺技术。
粉末冶金法与生产陶瓷有相似的地方，均属于粉末烧结技术，因此，一系列粉末冶金新技术也可用于陶瓷材料的制备。由于粉末冶金技术的优点，它已成为解决新材料问题的钥匙，在新材料的发展中起着举足轻重的作用。
为改善粉末的成型性和可塑性通常加入其它辅料，例如：机油、橡胶或石蜡等增塑剂。为了使上述辅料与粉末冶金颗粒原料充分混合，通常需要对混合后的粉末冶金原料进行搅拌。现有的搅拌作业通常是人工操作，这样劳动强度大且混合稳定性比较差。
技术实现要素：
本发明的目的是针对现有技术存在的上述问题，提供一种结构紧凑且稳定性高的摇摆式粉末冶金原料混合装置中壳体的驱动组件。
本发明的目的可通过下列技术方案来实现：
一种摇摆式粉末冶金原料混合装置中壳体的驱动组件，摇摆式粉末冶金原料混合装置包括机架和圆筒状的壳体，其特征在于，本组件包括定位筒、驱动件一、驱动件二、连接板一和连接板二，上述定位筒固连在机架上且定位筒套在壳体中部处，上述连接板一连接在机架上，驱动件一固连在机架上且驱动件一与连接板一相连，上述连接板二连接在连接板一上，驱动件二固连在连接板一上且驱动件二与连接板二相连，上述壳体底部与连接板二上部活动连接。
本驱动组件通过固连在机架上的定位筒对壳体限位，也就是说，壳体稳定摆动过程中受到定位筒的限位，能避免壳体脱落。
连接板一的移动方向与连接板二的移动方向相垂直。也就是说，驱动件一带动连接板一纵向移动，驱动件二带动连接板二横向移动。
由于连接板二连接在连接板一上部，因此，最终能实现连接板二做出对应的纵向和横向移动。由于连接板二与壳体底部活动连接，连接板二移动过程中会带动上述壳体发生相应摆动。
当然，上述动作过程有两种情况：
其一、驱动件一带动连接板一移动完成后，驱动件二再带动连接板二移动，驱动件一与驱动件二交替动作；
其二、驱动件一和驱动件二同步动作，壳体下部产生与之对应的绕圈摆动动作。
第一种方案稳定性高，第二种方案混合充分，操作者可以根据具体实际需要对上述两种方案做出对应选择。
在上述的摇摆式粉末冶金原料混合装置中壳体的驱动组件中，所述定位筒为柔性材料且定位筒内径大于壳体外径，上述壳体倾斜且壳体侧部抵靠在定位筒内壁处。
这样的结构能使壳体稳定摆动的同时，还能将壳体稳定限位在机架上。
在上述的摇摆式粉末冶金原料混合装置中壳体的驱动组件中，所述定位筒为橡胶材料。
在上述的摇摆式粉末冶金原料混合装置中壳体的驱动组件中，所述定位筒为木质材料。
柔性材料的定位筒能避免壳体过度磨损，而且还能适当减少噪音。
在上述的摇摆式粉末冶金原料混合装置中壳体的驱动组件中，所述机架上具有导轨一，上述连接板一连接在导轨一上，在驱动件一的作用下能带动连接板一沿导轨一平移。
在上述的摇摆式粉末冶金原料混合装置中壳体的驱动组件中，所述连接板一上具有导轨二，上述连接板二连接在导轨二上，在驱动件二的作用下能带动连接板二沿导轨二平移。
在上述的摇摆式粉末冶金原料混合装置中壳体的驱动组件中，所述驱动件一和驱动件二均为气缸。
在上述的摇摆式粉末冶金原料混合装置中壳体的驱动组件中，所述驱动件一和驱动件二均为油缸。
在上述的摇摆式粉末冶金原料混合装置中壳体的驱动组件中，所述连接板二上部具有呈球面凹入的凹口一，上述壳体底部具有呈球面凹入的凹口二，还包括一圆珠，圆珠的下部嵌于凹口二内，圆珠上部嵌于凹口一处。
在上述的摇摆式粉末冶金原料混合装置中壳体的驱动组件中，所述圆珠为铸铁材料。
凹口一和凹口二的设置能使圆珠稳定的定位在壳体与连接板之间。
同时，铸铁材料的圆珠具备足够强度的同时，其耐磨性也比较高。
与现有技术相比，本摇摆式粉末冶金原料混合装置中壳体的驱动组件由于在驱动件一和驱动件二的作用下壳体能在不同方向进行摆动，能使粉末冶金和辅料在壳体内的充分混合，因此，其稳定性比较高。
同时，连接板二设置在连接板一上部，不占用过多空间，其结构还比较紧凑，具有很高的实用价值。
附图说明
图1是本摇摆式粉末冶金原料混合装置中壳体的驱动组件的结构示意图。
图2是本摇摆式粉末冶金原料混合装置中壳体的驱动组件的俯视结构示意图。
图中，1、机架；2、壳体；2a、凹口二；3、定位筒；4、驱动件一；5、驱动件二；6、连接板一；7、连接板二；7a、凹口一；8、圆珠。
具体实施方式
如图1所示，摇摆式粉末冶金原料混合装置包括机架1和圆筒状的壳体2。
如图1和图2所示，本摇摆式粉末冶金原料混合装置中壳体的驱动组件包括定位筒3、驱动件一4、驱动件二5、连接板一6和连接板二7，上述定位筒3固连在机架1上且定位筒3套在壳体2中部处，上述连接板一6连接在机架1上，驱动件一4固连在机架1上且驱动件一4与连接板一6相连，上述连接板二7连接在连接板一6上，驱动件二5固连在连接板一6上且驱动件二5与连接板二7相连，上述壳体2底部与连接板二7上部活动连接。
所述定位筒3为柔性材料且定位筒3内径大于壳体2外径，上述壳体2倾斜且壳体2侧部抵靠在定位筒3内壁处。
所述定位筒3为橡胶材料。根据实际情况，所述定位筒3为木质材料也是可行的。
所述机架1上具有导轨一，上述连接板一6连接在导轨一上，在驱动件一4的作用下能带动连接板一6沿导轨一平移。
所述连接板一6上具有导轨二，上述连接板二7连接在导轨二上，在驱动件二5的作用下能带动连接板二沿导轨二平移。
所述驱动件一4和驱动件二5均为气缸。根据实际情况，所述驱动件一4和驱动件二5均为油缸。
所述连接板二7上部具有呈球面凹入的凹口一7a，上述壳体2底部具有呈球面凹入的凹口二2a，还包括一圆珠8，圆珠8的下部嵌于凹口二2a内，圆珠8上部嵌于凹口一7a处。
所述圆珠8为铸铁材料。
本驱动组件通过固连在机架上的定位筒对壳体限位，也就是说，壳体稳定摆动过程中受到定位筒的限位，能避免壳体脱落。
连接板一的移动方向与连接板二的移动方向相垂直。也就是说，驱动件一带动连接板一纵向移动，驱动件二带动连接板二横向移动。
由于连接板二连接在连接板一上部，因此，最终能实现连接板二做出对应的纵向和横向移动。由于连接板二与壳体底部活动连接，连接板二移动过程中会带动上述壳体发生相应摆动。
当然，上述动作过程有两种情况：
其一、驱动件一带动连接板一移动完成后，驱动件二再带动连接板二移动，驱动件一与驱动件二交替动作；
其二、驱动件一和驱动件二同步动作，壳体下部产生与之对应的绕圈摆动动作。
第一种方案稳定性高，第二种方案混合充分，操作者可以根据具体实际需要对上述两种方案做出对应选择。