本发明涉及超纯净不锈钢的脱氧及夹杂物控制工艺，具体涉及一种冷轧薄板用超纯净奥氏体不锈钢的夹杂物控制方法，属于不锈钢精炼技术领域，。
背景技术：
由于不锈钢具有耐蚀、美观、易加工等特点，目前正被广泛应用到装饰材料、品牌标志、电子产品外壳等制造领域。随着时代的发展，这些领域对不锈钢冷轧薄板需求量越来越大，要求也越来越严苛。例如，某些特殊行业要求不锈钢在轧制成0.5mm以下的冷薄板不仅无缺陷，而且保持良好的耐蚀性；另外，也有某些行业要求不锈钢达到8K以上级别的抛光性能。而其中影响不锈钢这些性能的主要因素就是钢中夹杂物。
目前大多数奥氏体不锈钢冶炼工艺采用Si脱氧，一方面全氧含量相对较高，夹杂物数量多，由于夹杂物常常是不锈钢点蚀缺陷的诱发因素，因此夹杂物数量多容易引起冷板的盐雾腐蚀检测不合格。另一方面，夹杂物类型主要为硅铝酸钙夹杂，铸坯夹杂物初始尺寸较大，最大尺寸达到20μm以上，而且易于变形，轧制成冷薄板后变为大尺寸B类或C类夹杂，在不锈钢薄带表面显现形成缺陷；另外，这些夹杂物也是不锈钢抛光缺陷的重要来源。因此，常规工艺下不锈钢的纯净度无法满足这些领域的要求。
中国专利申请号201210507674.1和200310113018.4公开了高纯净不锈钢的制备方法，通过控制脱硫工艺和造渣工艺，防止了高熔点夹杂物的生成。但这种工艺下AOD炉渣碱度低于1.8，夹杂物虽为塑形夹杂，但由于在低碱度渣系下平衡氧含量高，钢中夹杂物数量多，夹杂物附近容易形成点蚀坑，因此，这种方法制得的不锈钢冷板表面耐蚀性较差。
中国专利申请号201611119996.3公开了高纯度冷轧薄板用奥氏体不锈钢及其生产方法，通过控制冶炼工艺，减少了因夹杂物造成的剥皮缺陷，但该方法采用的是硅脱氧工艺。
中国专利申请号201110342002.5公开了一种电子产品壳体不锈钢薄带的制造方法，强调了控制铝含量来减少夹杂物，但具体的夹杂物控制工艺、夹杂物控制效果未做详述。
技术实现要素：
本发明旨在提供一种冷轧薄板用超纯净奥氏体不锈钢的夹杂物控制方法，该方法通过AOD硅脱氧、LF加铝深脱氧、调渣以及夹杂物变性获得全氧含量低于15ppm、夹杂物尺寸小于10μm的不锈钢铸坯，而且由此轧制的不锈钢冷板表面质量及耐蚀性满足冷轧薄带要求。
本工艺采用AOD 硅脱氧+LF铝深脱氧方法，铝含量控制在0.04~0.08%，并进行微钙处理，夹杂物主要为钙铝酸盐包裹镁铝尖晶石，铸坯夹杂物尺寸小于15μm，轧制过程不易变形，0.8mm厚度的不锈钢冷板夹杂物评级在B0.5 D0.5以下（表示含有B类和D类两种夹杂）；而且渣系平衡的氧含量低，低于15ppm；延长了夹杂物上浮去除时间，夹杂物数量少。虽然镁铝尖晶石夹杂物被认为更容易导致冷板Sliver缺陷，抛光过程中也容易形成凹坑，但是仅限于大于10μm的夹杂。由于本发明所述的不锈钢中夹杂物尺寸小于10μm，基本上对冷板轧制或抛光性能没有影响。而且由于全氧含量低，夹杂物数量少，不锈钢产品耐蚀性优于现有技术。
本发明提供了一种冷轧薄板用超纯净奥氏体不锈钢的制备方法，该制备方法包括以下步骤：Ⅰ 在AOD炉中对不锈钢母液行脱碳吹炼、硅铁还原，然后调整炉渣碱度至1.8以上；Ⅱ 出钢后对钢包渣进行扒渣处理；Ⅲ LF炉进行铝深脱氧精炼处理；Ⅳ 连铸浇铸成连铸坯；Ⅴ 连铸坯再经过热轧、冷轧后得到不锈钢板。
在上述制备方法中，优选地，在步骤Ⅰ 中调整炉渣碱度至1.9~2.2。
在上述制备方法中，优选地，在步骤Ⅱ中扒渣后剩余钢包渣厚度为100~150mm。
上述方法中，步骤Ⅲ LF炉进行铝深脱氧精炼处理，包括以下步骤：（a）LF进站加入Al丸、Al粉、石灰、萤石进行深脱氧和调渣处理，然后升温搅拌使炉渣成分均匀以及钢液温度适宜（因为不同钢种温度控制范围不一样，所以要根据具体钢种确定，所述的奥氏体不锈钢包括304、316等，温度控制不一样）；（b）喂入纯Ca线0~3m/t钢；（c）进行钢包底吹气体搅拌和镇静促进夹杂物上浮。
在上述步骤Ⅲ LF炉进行铝深脱氧精炼处理中，优选地，在步骤（a）LF进站加入Al丸、Al粉、石灰、萤石进行深脱氧和调渣处理中，Al丸加入量为1.0~1.5kg/t钢、Al粉加入量为0.5~1.0kg/t钢、石灰加入量为2.0~4.0 kg/t钢、萤石加入量为0.5~2.0 kg/t钢。
在上述步骤Ⅲ LF炉进行铝深脱氧精炼处理中，优选地，在步骤（c）进行钢包底吹气体搅拌和镇静促进夹杂物上浮中，钢包底吹气体搅拌流量为0.6~1.5L/min，钢包底吹气体搅拌时间为5~30min，钢包镇静时间为20~40min。进一步地，在步骤（c）进行钢包底吹气体搅拌和镇静促进夹杂物上浮中，钢包底吹气体搅拌时间为15~25min。
本发明所述的石灰中CaO含量大于90%（质量分数，下同），萤石中CaF2含量大于80%，铝丸中Al含量≥99%，铝粉中Al含量＞95%，纯钙线中含金属钙0.22kg/m。
本发明的有益效果：
（1）普通奥氏体不锈钢采用硅脱氧，全氧含量较高；本发明采用铝脱氧，全氧含量低于20ppm；由于夹杂物数量少，制得的不锈钢耐盐雾腐蚀能力强；
（2）普通奥氏体不锈钢中夹杂物类型主要为硅铝酸钙，轧制过程中容易变形延伸，容易在冷薄板表面形成缺陷，无法满足高等级面板用钢要求；按照本发明制得的不锈钢中夹杂物类型主要为细小的镁铝尖晶石，轧制过程中不会延伸，不会在冷板表面形成缺陷。
具体实施方式
下面通过实施例来进一步说明本发明，但不局限于以下实施例。
实施例1
钢种SUS304
在AOD炉中对不锈钢母液行脱碳吹炼、还原，然后调整炉渣碱度至2.0；AOD出钢钢水量179t，然后对钢包渣进行扒渣处理至100mm；
LF进站加入Al丸200kg、Al粉150kg、石灰700kg、萤石200kg进行深脱氧和调渣处理，然后升温搅拌使炉渣成分均匀以及钢液温度适宜；喂入纯Ca线1m/t钢；以160L/min的钢包底吹氩气流量搅拌20min；镇静30min后将钢包送至连铸平台浇铸成连铸坯。
本实施例铸坯取样分析全氧含量结果为10ppm，铸坯金相分析夹杂物最大尺寸12μm；
按照GBT 10561-2005国家标准在本实施例获得的0.8mm冷板上取金相样，并进行夹杂物评级，评级结果为B0.5 D 0.5。
实施例2
钢种SUS304
在AOD炉中对不锈钢母液行脱碳吹炼、还原，然后调整炉渣碱度至2.2；AOD出钢钢水量181t，然后对钢包渣进行扒渣处理至120mm；
LF进站加入Al丸260kg、Al粉100kg、石灰500kg、萤石200kg进行深脱氧和调渣处理，然后升温搅拌使炉渣成分均匀以及钢液温度适宜；喂入纯Ca线2m/t钢；以160L/min的钢包底吹氩气流量搅拌25min；镇静30min后将钢包送至连铸平台浇铸成连铸坯。
本实施例铸坯取样分析全氧含量结果为8ppm，铸坯金相分析夹杂物最大尺寸10μm；；
按照GBT 10561-2005国家标准在本实施例获得的0.8mm冷板上取金相样，并进行夹杂物评级，评级结果为B0.5 D 0.5。
对比例
钢种SUS304
在AOD炉中对不锈钢母液行脱碳吹炼、还原，然后调整炉渣碱度至1.8；AOD出钢钢水量183t，然后对钢包渣进行扒渣处理至100mm；
LF进站升温搅拌使钢液温度适宜；以160L/min的钢包底吹氩气流量搅拌15min；镇静25min后将钢包送至连铸平台浇铸成连铸坯。
本对比例铸坯取样分析全氧含量结果为28ppm，铸坯金相分析夹杂物最大尺寸32μm；
按照GBT 10561-2005国家标准在本对比例获得的0.8mm冷板上取金相样，并进行夹杂物评级，评级结果为B1.0 C 1.5。
对比例中，主要靠AOD进行硅脱氧，LF炉不进行加铝深脱氧，LF也不进行调渣，底吹搅拌和镇静时间都较短；本发明实施例在进行AOD硅脱氧后，炉渣碱度在2.0以上，LF进行了加铝深脱氧、调渣，搅拌和镇静时间都较长。