一种用于叶片砂带抛光弹性接触的底座结构的制作方法

本实用新型涉及叶片自动化抛光领域，具体为一种用于叶片砂带抛光弹性接触的底座结构。

背景技术：

叶片加工中最后一道工序为叶片表面的抛光，传统的抛光手段为工人手持叶片将其表面靠在固定的砂带机磨头上进行手工抛光，而叶片的自动化抛光即利用机器人代替人工夹持叶片来进行抛光操作。然而由于机器人多个轴的误差累积，机器人的定位精度不高，所以难以精确的运行出叶片的外形曲线，这样就会导致抛光接触力不均匀，叶片表面光洁度不好。当误差过大时，可能导致叶片完全脱离抛光接触点，也可能导致接触力过大使机器人等设备损坏。因此，叶片的自动化抛光中对于接触点弹性接触有着迫切需求。

技术实现要素：

本实用新型针对现有技术不足和需求，提供了一种用于叶片砂带抛光弹性接触的底座结构，解决在没有弹性接触进行叶片抛光的时候，叶片所受接触力不均匀或脱离接触甚至受力过大导致设备损坏等问题。

本实用新型采用的技术方案为：

一种用于叶片砂带抛光弹性接触的底座结构，具有主体框架(1)，在主体框架(1)上的左右两边分别安装圆导轨(2)，圆导轨(2)上配有的滑块(3)，滑块(3)上装有滑板(4)，砂带机安装在滑板(4)上；在主体框架(1)的前端设有弹性机构(6)，该弹性机构(6)具有安装在主体框架(1)前端的支架(6.1)、安装在支架(6.1)上的全螺纹螺钉(6.3)和拉伸弹簧(6.4)，所述拉伸弹簧(6.4)的两端分别安装在支架(6.1)和滑板(4)上，全螺纹螺钉(6.3)穿过支架(6.1)顶紧滑板(4)。

所述一种用于叶片砂带抛光弹性接触的底座结构，在主体框架(1)的后端设有限位机构(5)，该限位机构(5)具有安装在主体框架(1)后端的支座(5.1)，支座(5.1)上与滑板(4)相对的位置处装有第二聚氨酯撞块(5.2)，对滑板(4)起到后端缓冲和限位作用。

所述一种用于叶片砂带抛光弹性接触的底座结构，所述弹性机构(6)具有两个弹簧吊环螺钉(6.2)，两个弹簧吊环螺钉(6.2)分别安装在支架(6.1)的前侧和滑板(4)的下表面；拉伸弹簧(6.4)穿过支架(6.1)，同时两端分别挂在两个弹簧吊环螺钉(6.2)上。

所述一种用于叶片砂带抛光弹性接触的底座结构，所述全螺纹螺钉(6.3)穿过支架(6.1)，第一聚氨酯撞块(6.5)套在全螺纹螺钉(6.3)上，全螺纹螺钉(6.3)通过第一聚氨酯撞块(6.5)顶紧滑板(4)。

所述一种用于叶片砂带抛光弹性接触的底座结构，所述圆导轨(2)具有截面为类三角形的直线底座和位于底座上的圆形轨道，所述底座和圆形轨道为一体式结构。

本实用新型具有以下有益效果：

本实用新型为一种用于叶片砂带抛光弹性接触的底座装置，其结构是：在由方钢管焊接而成的主体框架的两端，安装有两条直线式圆导轨，每条圆导轨上配有两个滑块；滑块支撑起滑板，砂带机安装在滑板上，这样砂带机能够沿着圆导轨直线滑动。主体框架后端设有限位结构，主体框架前端设有支架，拉伸弹簧的两端分别固定在支架和滑板上，通过全螺纹螺钉顶紧滑板，使拉伸弹簧预拉伸一定长度。进行抛光时，叶片顶着砂带机磨头带动滑板，进一步使弹簧拉伸，到达一定位置时弹簧提供的拉力刚好为抛光工艺所需的接触力，在此处运行抛光程序控制机器人运行，实现弹性接触抛光，不仅能够补偿机器人精度的不足，还能使抛光接触力始终在一个不大的范围内浮动，使叶片工件表面的抛光效果达到最佳。

附图说明

图1为本实用新型一种用于叶片砂带抛光弹性接触的底座结构示意图；

图2为弹性机构的剖视图。

其中：1-主体框架；2-圆导轨；3-滑块；4-滑板；5-限位机构；5.1-支座，5.2-第二聚氨酯撞块，6-弹性机构；6.1-支架；6.2-弹簧吊环螺钉；6.3-全螺纹螺钉；6.4-拉伸弹簧；6.5-第一聚氨酯撞块。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型做进一步说明。

如图1所示本实用新型一种用于叶片砂带抛光弹性接触的底座结构，主要部件包括主体框架1，圆导轨2，滑块3，滑板4，限位座5，以及弹性机构6。其具体结构如下：在由方钢管焊接而成的主体框架1的左右两边，分别安装有直线式的圆导轨2，每条圆导轨2上均配有两个滑块3；滑块3支撑起滑板4并与滑板4固定连接，砂带机安装在滑板4上，这样砂带机能够沿着圆导轨2直线滑动。在主体框架1后端设有限位机构5，该限位机构5具有安装在主体框架1后端的支座5.1，支座5.1上与滑板4相对的位置处装有第二聚氨酯撞块5.2，对滑板4起到后端缓冲和限位作用。如图2所示弹性机构6位于主体框架1的前端，具有安装在主体框架1前端的支架6.1、安装在支架6.1上的全螺纹螺钉6.3、拉伸弹簧6.4和两个弹簧吊环螺钉6.2，两个弹簧吊环螺钉6.2分别安装在支架6.1的前侧和滑板4的下表面，拉伸弹簧6.4穿过支架6.1中心的孔同时两端分别挂在两个弹簧吊环螺钉6.2上。全螺纹螺钉6.3穿过支架6.1，第一聚氨酯撞块6.5套在全螺纹螺钉6.3上，全螺纹螺钉6.3通过第一聚氨酯撞块6.5顶紧滑板4

抛光前，先通过拧紧全螺纹螺钉6.3顶着滑板4后移，使拉伸弹簧6.4预拉伸一定长度。进行抛光时，叶片顶着砂带机磨头带动滑板4继续后移，进一步使弹簧6.4拉伸，到达计算好的指定位置时拉伸弹簧6.4提供的拉力刚好为抛光工艺所需的接触力，在此处开始运行抛光程序，控制机器人运行走出叶片型线，实现整个抛光过程弹性接触抛光。抛光结束后机器人移开，滑板被弹簧拉回，撞到聚氨酯撞块6.5上回到初始位置。

所述圆形导轨2和滑块3选用的是机床防护拉门常用的门导轨，具有轻便、廉价、尤其是摩擦系数小的特点。由于叶片抛光中机器人的误差方向不确定，砂带机可能会沿着导轨向前或向后往复运动，这样导轨和滑块之间的摩擦力方向也会两个方向反复变化，影响了弹簧提供的拉力，也就是抛光点的接触力，所以为了达到较好的抛光效果，需要让接触力始终在一个不大的范围内浮动，因此需要减小摩擦力，即本实用新型圆导轨2和滑块3之间的摩擦系数要尽量小，同时选用的拉伸弹簧6.4的劲度系数也要较小。设备中选用的拉伸弹簧6.4的劲度系数为约1N/mm，机器人的误差造成的拉伸弹簧6.4提供的拉力大小变化可以忽略不计。试验中砂带机自重不到200kg，当导轨滑块间摩擦系数小于0.005时，摩擦力小于10N即当抛光接触力设定为50N时，实际接触力为50±10N，接触力变化在可接受范围内。

本实用新型该将大幅提升叶片自动化抛光所得到的叶片表面效果，有较高的可靠性，便于广泛推广应用。