一种用于内孔研磨的磨头的制作方法

本实用新型属于研磨工具领域，特别涉及一种用于内孔研磨的磨头。

背景技术：

现有的研磨磨头与研磨棒为一体式结构，在磨头的外壁上电镀研磨层或者压嵌研磨颗粒，在一个磨头上只有一种研磨颗粒，在磨头磨削金属材料内孔时，从粗磨、半精磨等工序需要不断的更换对应的磨头，而且在对于经过热处理的工件进行粗磨的过程中一般还会用到不同粒度及不同型号的磨头对内孔进行研磨，在更换磨头的过程中浪费较多时间，导致磨削效率低下。

技术实现要素：

发明目的：为了克服现有技术中存在的不足，本实用新型提供一种用于内孔研磨的磨头，可快速的对工件内孔进行研磨加工。

技术方案：为实现上述目的，本实用新型的技术上方案如下：

一种用于内孔研磨的磨头，包括基体和研磨条，所述基体为圆柱体结构，若干所述研磨条圆周阵列设置在基体的外圆周壁上，且所述研磨条沿基体的长度方向设置，若干所述研磨条包含研磨面，若干所述研磨面包含一种或多种研磨颗粒，所述基体沿长度方向凹设有排屑槽，所述排屑槽分别位于两两研磨条之间。

进一步的，所述基体的外圆周壁上沿轴向开设有若干凹槽，若干所述研磨条分别嵌设在凹槽内，所述研磨面高出基体的外圆周面。

进一步的，所述研磨面为弧状面。

进一步的，所述基体同轴贯通开设有轴孔，所述基体的壁体上沿径向方向开设有线性槽，所述线性槽连通轴孔。

进一步的，所述排屑槽为圆弧形或矩形凹槽结构。

进一步的，所述排屑槽的开口侧的两个长边边缘上凸设有凸缘，两个所述凸缘相对间距设置，所述排屑槽通过两个凸缘形成“T”型槽状结构。

进一步的，所述基体为铜质材料。

有益效果：本实用新型通过在一个基体上烧焊多种类的研磨条，可对研磨条的选择进行快速切换，减少不断更换研磨条的时间，提升研磨加工效率。

附图说明

附图1为本实用新型的整体结构的俯视图；

附图2为本实用新型的整体结构的另一实施例的俯视图；

附图3为本实用新型的整体结构的立体示意图；

附图4为本实用新型的研磨状态下的立体示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作更进一步的说明。

如附图1、附图3和附图4所示，一种用于内孔研磨的磨头，包括基体1和研磨条2，所述基体1为圆柱体结构，若干所述研磨条2圆周阵列设置在基体1的外圆周壁上，研磨条为电镀或压嵌有研磨颗粒的金属条，所述基体1的外圆周壁上沿轴向开设有若干凹槽6，若干所述研磨条2分别嵌设在凹槽6内，研磨条2烧焊在凹槽6内，所述研磨条2沿基体1的长度方向设置，若干所述研磨条2包含研磨面7，若干所述研磨面7包含一种或多种研磨颗粒，所述研磨面7高出基体1的外圆周面，所述研磨面7为弧状面，保证研磨条与内孔壁为线性接触，保证研磨均匀，通过研磨面7研磨在机床上转动的工件的内孔，在一个基体上烧焊多种类的研磨条，可对研磨条的选择进行快速切换，减少不断更换研磨条的时间，提升研磨加工效率，所述基体1沿长度方向凹设有排屑槽3，所述排屑槽3为圆弧形或矩形凹槽结构，所述排屑槽3分别位于两两研磨条2之间，在磨削中去除的金属粉末从排屑槽中排出工件孔外。

所述基体1为铜质材料，所述基体1同轴贯通开设有轴孔4，所述轴孔4用于穿设芯轴，所述基体1的壁体上沿径向方向开设有线性槽5，所述线性槽5连通轴孔4，其中线性槽5为加工轴孔4时的线切割缝，通过线性槽5利于芯轴与基体的紧密安装配合，芯轴为锥杆，轴孔为锥形孔，当磨头与工件内孔大小相近时，通过改变基体在芯轴上安装位置，也可使基体膨胀，增加研磨面与工件内孔的接触面积，以保证在研磨颗粒轻微磨损后，可适当的膨胀基体，使研磨条与工件内壁紧密接触，增加研磨时的压应力，也即增加研磨切削力。

如附图2所示，所述排屑槽3的开口侧的两个长边边缘上凸设有凸缘8，两个所述凸缘8相对间距设置，所述排屑槽3通过两个凸缘8形成“T”型槽状结构，T型槽的小端朝向基体外侧，由于在磨削时，工件内孔会产生大量的粉末颗粒，这些粉末颗粒大部分通过排屑槽排出孔外，但当排屑槽为弧形或者矩形凹槽时，由于工件或磨头处于转动状态下，一部分粉末颗粒在转动过程中覆盖在了研磨面上，影响了研磨颗粒的研磨效果，但通过T型槽状结构的排屑槽，两个凸缘8可对排屑槽内的金属粉末进行一定的阻隔作用，使金属粉末集聚留在排屑槽内，有效的减少排屑槽中粉末颗粒的外泄，减少金属粉末对研磨面的干扰，保证研磨效果。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出：对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。