一种下模结构以及成型模具的制作方法

本发明属于模具成型设备技术领域，尤其涉及一种下模结构以及成型模具。

背景技术：

近年来，随着led显示屏的不断发展，在舞台、商演、广告、会展等行业得到了广泛应用，而压铸铝显示屏是led显示屏一种主要用于舞台即时动态显示展示及构画炫彩背景，以丰富、增加舞台元素。

led显示屏通过最近几年发展从最初钣金箱体晋升到压铸铝箱体，重量越来越轻，结构也越来越合理，精度也更高，基本可实现无缝拼接。

但是，目前压铸成型的模具通常是将上模和下模分别设计成独立的整体，通过上模和下模的合模而实现产品的成型。成型完的产品在出模时，成型模腔的内壁会影响产品的平面度，往往导致产品平面度不合格以及不良率偏高。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种下模结构，旨在解决如何保证产品的平面度以及提高产品良率的问题。

本发明提供了一种下模结构，用于与上模结构配合，以成型出产品，其中，所述上模结构具有供产品模压成型的上模型腔，所述下模结构包括：

下模座，呈板状结构且具有朝上设置的上板边、朝下设置的下板边、朝左设置的左板边以及朝右设置的右板边，所述下模座开设有延伸路径沿其横向设置的两横向滑槽以及延伸路径沿其纵向设置的两纵向滑槽，其中一所述横向滑槽贯通至所述上板边，另一所述横向滑槽贯通至所述下板边，其中一所述纵向滑槽径贯通至所述左板边，另一所述纵向滑槽贯通至所述右板边；以及

滑动机构，包括两纵向滑块组件以及两横向滑块组件，两所述横向滑块组件的一端分别滑动设置于两所述横向滑槽，两所述纵向滑块组件的一端分别滑动设置于两所述纵向滑槽；

其中，所述下模座、两所述纵向滑块组件以及两所述横向滑块组件共同形成与所述上模型腔模压配合的下模型腔，且两所述纵向滑块组件的另一端以及两所述横向滑块组件的另一端均抵接所述上模型腔的侧壁。

本发明的技术效果是：通过在下模座上设置多个横向滑块组件以及纵向滑块组件，在产品出模时，各横向滑块组件以及各纵向滑块组件均可侧向滑动，从而方便产品出模且避免对产品表面造成挤压，从而保证了产品的平面度，提高了产品的良率。

附图说明

图1是本发明实施例所提供的成型模具的爆炸图；

图2是图1的a处的局部放大图。

图3是图1的下模结构的爆炸图；

图4是图3的b处的局部放大图；

图5是图1的下模结构成型出产品的结构示意图；

图6是图1的上模结构的结构示意图；

图7是图1的一个实施例中下模结构的剖视图；

图8是图7的c处的局部放大图；

图9是图1的另一实施例中下模结构的剖视图；

图10是图9的d处的局部放大图。

附图中标号与名称对应的关系如下所示：

200、成型模具；101、上模结构；100、下模结构；102、下模型腔；10、下模座；11、上板边；12、下板边；13、左板边；14、右板边；21、横向滑块组件；22、纵向滑块组件；40、镶嵌件；41、镶嵌块；30、气道；31、气袋；32、充气嘴；43、镶嵌定位柱；42、镶嵌定位孔；111、横向滑槽；112、纵向滑槽；211、横向侧块；212、横向角位滑块；216、横向定位槽；214、横向角位定位块；213、气嘴定位块；2131、气嘴座块；2132、气嘴滑块；2133、气嘴定位孔；2134、气嘴定位槽；215、气嘴定位柱；221、纵向角位定位块；226、纵向定位槽；222、纵向角位滑块；223、把手滑块；2231、第一半滑块；2232、第二半滑块；2233、把手滑槽；219、横向限位槽；104、上模型腔；103、产品；

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“厚度”、“上”、“下”、“垂直”、“平行”、“底”、“角”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“连接”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。

请参阅图1至图3，本发明实施例提供了一种下模结构100，用于与上模结构101配合，以成型出产品103。请参阅图4至图5，其中，上模结构101具有供产品103模压成型的上模型腔104。下模结构100包括下模座10以及滑动机构。下模座10呈板状结构且具有朝上设置的上板边11、朝下设置的下板边12、朝左设置的左板边13以及朝右设置的右板边14，所述下模座10开设有延伸路径沿其横向设置的两横向滑槽111以及延伸路径沿其纵向设置的两纵向滑槽112，其中一所述横向滑槽111贯通至所述上板边11，另一所述横向滑槽111贯通至所述下板边12，其中一所述纵向滑槽112径贯通至所述左板边13，另一所述纵向滑槽112贯通至所述右板边14。可选地，横向滑槽111以及纵向滑槽112均呈不连续设置，即横向滑槽111沿下模座10的横向间断式设置，而纵向滑槽112沿下模座10的纵向间断式设置。滑动机构包括两纵向滑块组件22以及两横向滑块组件21，两横向滑块组件21的一端分别滑动设置于两横向滑槽111，两纵向滑块组件22的一端分别滑动设置于两纵向滑槽112。具体地，两纵向滑块组件22分别从左板边13和右板边14相向滑入或相背滑出对应的纵向滑槽112。同样地，两横向滑块组件21分别从上板边11和上板边11相向滑入或相背滑出对应的横向滑槽111。下模座10、两纵向滑块组件22以及两横向滑块组件21共同形成与上模型腔104模压配合的下模型腔102。两纵向滑块组件22的另一端以及两横向滑块组件21的另一端均抵接上模型腔104的侧壁。可以理解的是，在上模结构101和下模结构100合模后，两纵向滑块组件22以及两横向滑块组件21同时被固定，从而有利于后续的产品103模压成型。

通过在下模座10上设置多个横向滑块组件21以及纵向滑块组件22，在产品103出模时，各横向滑块组件21以及各纵向滑块组件22均可侧向滑动，从而方便产品103出模且避免对产品103表面造成挤压，从而保证了产品103的平面度，提高了产品103的良率。

可选地，本实施例中下模结构100的一端面固定在压机的固定安装板上，下模结构100的另一端面与上模结构101进行合模并承受机器的成型压力。即下模结构100呈定模设置，而上模结构101呈动模设置。

请参阅图7至图8，下模结构100的两个端面要求有足够的受压面积，且下模结构100上还设置有导柱导套以及弹簧定位柱，导柱导套起导向作用，保证上模结构101，下模结构100在安装和合模时的正确位置。导柱导套应有足够的刚性和耐磨性，要求配合间隙合理。弹簧定位柱起定位作用，保证上模结构101、下模结构100合模及开模时的定位精度。其中，上模结构101、下模结构100的对位孔要求精确配合。

在一个实施例中，下模结构100还包括四个镶嵌件40，各镶嵌件40两两对角设置且四个镶嵌件40绕下模型腔102的中心位置呈圆周布置，具体地，下模型腔102的腔口呈四边形，四个镶嵌件40分别位于下模型腔102的四个角处。各镶嵌件40均包括两镶嵌块41，其中一镶嵌块41的一端连接另一镶嵌块41的一端，两镶嵌块41的轴向垂直设置，即两镶嵌块41呈l形布置。且位于同一镶嵌件40的两镶嵌块41分别抵接一纵向滑块组件22与一横向滑块组件21。

在一个实施例中，各镶嵌件40均开设有镶嵌定位孔42，下模型腔102的腔底对应各镶嵌定位孔42的位置均凸设有与定位孔配合的镶嵌定位柱43。下模型腔102的四个角均设置有镶嵌定位柱43，不但可以对镶嵌件40进行精确定位，且在成品成型时，也保证了产品103在下模型腔102内的精确定位。在一个实施例中，各横向滑块组件21均包括横向侧块211以及沿横向侧块211的长度方向间隔设置的两横向角位滑块212，各横向角位滑块212的两端分别纵向抵接横向侧块211以及对应的镶嵌块41。进一步地，横向侧块211抵接各横向角位滑块212的位置均开设有横向定位槽216。横向角位滑块212抵接镶嵌块41的位置开设有横向限位槽219，镶嵌块41的一端限位于横向限位槽219，从而使镶嵌块41进一步保持固定和稳定。

请参阅图8至图10，在一个实施例中，各纵向滑块组件22均包括纵向侧块以及沿纵向侧块的长度方向间隔设置的两纵向角位滑块222，各纵向角位滑块222的两端分别横向抵接纵向侧块以及对应的镶嵌块41。进一步地，纵向侧块抵接各纵向角位滑块222的位置均开设有纵向定位槽226。纵向角位滑块222抵接镶嵌块41的位置开设有纵向限位槽，镶嵌块41的一端限位于纵向限位槽，从而使镶嵌块41进一步保持固定和稳定。

可选地，本实施例中的镶嵌件40为金属件角块，金属件角块提前预埋于下模型腔102的四个角处，金属件角块在模压成型中的定位靠横向角位滑块212和纵向角位滑块222来实现。可以理解的是，横向角位滑块212和纵向角位滑块222结构和功能均等效，从而可以实现批量生产并降低生产成本。且采用横向角位滑块212和纵向角位滑块222两两定位的目的，还可以预防横向角位滑块212或纵向角位滑块222出现问题时，可以快速单独取出更换或进行修模，而不影响整体下模结构100。

在一个实施例中，设置于靠近下板边12的横向滑槽111内的横向侧块211包括气嘴定位块213以及分别抵接对应的横向角位滑块212的两横向角位定位块214，气嘴定位块213位于两横向角位定位块214之间，气嘴定位块213开设有连通下模型腔102的气嘴定位槽2134，下模结构100还包括设置于下模型腔102内的气道30，气道30的进气端穿设并定位于气嘴定位槽2134。具体地，气嘴定位块213包括气嘴座块2131以及与气嘴座块2131层叠设置的气嘴滑块2132，气嘴座块2131的两端分别连接两横向角位定位块214之间，气道30的进气端定位于气嘴滑块2132与气嘴座块2131之间。

请参阅图1至图10，可以理解的是，气嘴定位块213用于定位气道30，两横向角位定位块214分别用于定位对应的横向角位滑块212，从而在保证产品103成型的同时，也保证产品103的平面度及产品103的刚性。

可选地，气道30设置有两个，各气道30呈环形结构设置，且气道30包括气袋31以及连接气袋31且位于气嘴定位槽2134内充气嘴32，充气嘴32连接气袋31与进气装置。在成型时，进气装置通过充气嘴32向气袋31内稳定且均匀的充入气体。从而保证模压成型的产品103内部空心结构材料的均匀分布，进而保证产品103的强度。通过设置气袋31，并采用模压加吹气一体成型的工艺，从而使产品103具有空心结构，保证产品103强度的同时也减小了产品103的重量和材料使用。

在一个实施例中，气嘴定位块213还开设有气嘴定位孔2133，气嘴定位孔2133的延伸方向垂直气嘴定位槽2134的延伸方向，下模型腔102对应气嘴定位孔2133的位置凸设有与气嘴定位孔2133适配的气嘴定位柱215。气嘴定位孔2133开设有两个，气嘴定位柱215同样设置有两个，通过气嘴定位孔2133与气嘴定位柱215的配合并再通过上模结构101与下模座10的配合限位，从而保证充气嘴32的固定以及产品103的平面度。进一步地，横向角位定位块214以及气嘴定位块213位于下模型腔102内的表面均呈预定倾斜角度的斜面设置，从而方便产品103出模，使得横向滑块组件21与产品103不发生干涉。

在一个实施例中，各纵向侧块均包括把手定位块以及分别横向抵接两纵向角位滑块222的两纵向角位定位块221，把手定位块位于两纵向角位定位块221之间。把手定位块用于进行把手造型。

在一个实施例中，把手定位块包括位于纵向滑槽112内的第一半滑块2231以及与第一半滑块2231相对设置的第二半滑块2232，上模型腔104的腔底对应各第二半滑块2232的位置均开设有把手滑槽2233，第二半滑块2232的一端滑动设置于对应的把手滑槽2233。第一半滑块2231和第二半滑块2232的配合，可以进行把手的造型，产品103出模时，第一半滑块2231和第二半滑块2232相互背向滑动，预留产品103的顶出空间，从而便于产品103出模并保证产品103的平面度。

请参阅图1至图3，可选地，横向角位定位块214与纵向角位定位块221结构和功能均等效，从而可以批量生产，可以进行单独维护和替换，不影响整体模压过程且降低下模结构100的成本。

本发明还提出了一种成型模具200，该成型模具200包括下模结构100，该下模结构100的具体结构参照上述实施例，由于本成型模具200采用了上述所有实施例的全部技术方案，因此同样具有上述实施例的技术方案所带来的所有有益效果，在此不再一一赘述。

在一个实施例中，成型模具200还包括与下模结构100配合的上模结构101，上模结构101具有与下模型腔102配合的上模型腔104。

可选地，本实施例还提供了一种空心框架模压吹气一体成型工艺方法，其是一种将铺层好的碳纤维预浸料毛坯放入模具型腔中，并在模具型腔内经过加热加压，同时吹气，使碳纤维固化成型出预定产品103的生产工艺。

其包括如下过程：

s1、备料：根据产品103的形状大小准备好所需的碳纤维预浸料，即模具裁剪；

s2、铺层：根据产品103的受力情况，按要求将预浸料层叠设置，并组合成产品103初步毛坯形状。

s3、模具准备：将模具型腔清理干净，保证模具型腔干净并涂上脱模剂，方便产品103成型后的出模。

s4、模压：将填充有产品103毛坯的成型模具200安装至模压机，并设置压力、温度以及吹气气压，并成型。其中，吹气气压为0.6mpa，模压温度为150摄氏度，模压和吹气时间为45分钟。

s5、冷却和脱模：模压结束后，冷却预定时间，一般冷却时间设置为15分钟，然后打开成型模具200并取出产品103。

s6、后处理：从成型模具200内取出产品103，并对产品103进行切边、打磨、补土以及喷漆等一系列后处理工序。

以上仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。