适用于打磨工位的除尘设备的制作方法

本发明属于工件打磨辅助设备技术领域，尤其涉及适用于打磨工位的除尘设备。

背景技术：

工件在机械加工成型后，一般粗糙度较差，表面有毛刺，需要进行打磨。在实际生产中，一般在机加工车间设置打磨工位。打磨过程一般为：通过电机带动打磨片高速旋转，操作人员将待打磨的工件靠近打磨片，利用打磨片清除工件表面的毛刺、颗粒物等杂质，从而使工件的表面平整、光滑。

由于工件与打磨片之间直接摩擦，脱落的毛刺、颗粒物等杂质被高速旋转的打磨片甩出，因此，打磨工位会产生大量的粉尘，危害操作人员的身体健康。目前，一般采用两种除尘方式：一是搭建负压除尘室，即，通过大功率的风机使密闭的作业室内产生负压，从而使室内的粉尘随着气流被抽离作业室，但该方式成本高，消耗的能源大，对于规模较小的机加工车间来说难以负担；二是使用家用的吸尘器，但金属碎屑、金属颗粒等杂质容易损坏吸尘器，而且家用的吸尘器功率小，除尘效果差，不适用于工业生产。

技术实现要素：

有鉴于此，本发明实施例提供了适用于打磨工位的除尘设备，旨在解决现有技术中负压除尘室的成本高、消耗能源大，而家用的吸尘器容易损坏、不适用于工业生产的问题。

为达到上述目的，本发明所采用的技术方案是：

适用于打磨工位的除尘设备，包括：

底座，底端设有多个车轮，且用于在各个打磨工位之间移动；

箱体，设置在所述底座上，且与所述底座相连；所述箱体上设有进风口和出风口；所述出风口与所述箱体的腔体相贯通；所述箱体内设有滤袋；所述滤袋与所述箱体可拆卸连接，且所述滤袋的开口端与所述进风口所在的侧壁密封连接；所述滤袋的开口与所述进风口相贯通；

风管，第一端与所述进风口相贯通，且与所述进风口所在的侧壁可拆卸连接；

吸尘罩，与所述风管的第二端相连，且用于将粉尘吸入所述风管内；

定位杆，第一端与所述吸尘罩相铰接，且用于支撑所述吸尘罩；

套筒，与所述定位杆的第二端滑动连接，且与所述底座相连；和

动力装置，与所述出风口相贯通，且与所述出风口所在的侧壁密封连接，用于使所述箱体内产生负压。

作为本申请另一实施例，所述套筒设有限位槽；所述限位槽的长度方向与所述套筒的轴线方向相平行；

所述定位杆设有限位螺栓；所述限位螺栓的第一端与所述定位杆固定连接，且第二端穿设于所述限位槽内，用于将所述定位杆与所述套筒相固定。

作为本申请另一实施例，适用于打磨工位的除尘设备还包括：

立板，竖直设置，且底端与所述底座相连；和

连接座，与所述立板滑动连接，且与所述套筒相连，用于调节所述套筒的高度。

作为本申请另一实施例，所述立板设有滑道；所述滑道的长度方向与所述立板的长度方向相平行；

所述连接座设有用于与所述滑道滑动配合的连接块。

作为本申请另一实施例，所述立板设有贯穿槽；所述贯穿槽的长度方向与所述滑道的长度方向相平行；

所述连接座设有通孔和定位螺栓；所述定位螺栓穿设于所述通孔及所述贯穿槽内，且用于将所述连接座与所述立板相固定。

作为本申请另一实施例，适用于打磨工位的除尘设备还包括：

滑板，设置在所述箱体的腔体内，且与所述箱体滑动连接；所述滑板与所述滤袋的开口端可拆卸连接，且用于在滑出所述箱体时与所述滤袋相连；所述滑板与所述箱体密封连接，且所述滑板上设有风孔；所述风孔与所述进风口相贯通，且与所述滤袋的开口相贯通。

作为本申请另一实施例，适用于打磨工位的除尘设备还包括：

压环，与所述滑板螺栓连接，且套设于所述滤袋上，用于将所述滤袋的开口端压在所述压环和所述滑板之间。

作为本申请另一实施例，所述箱体内设有滑槽，且所述滑槽内设有密封条；

所述滑板上设有用于与所述滑槽相配合的滑块。

作为本申请另一实施例，所述吸尘罩包括：

边框，与所述定位杆相铰接；和

壳体，穿设于所述边框内，且腔体与所述风管相贯通，用于将粉尘吸入所述风管内。

作为本申请另一实施例，所述动力装置包括：

风机，设置在所述底座上，且与所述底座相连；所述风机的进风通道与所述箱体的腔体相贯通。

由于采用了上述技术方案，本发明取得的技术进步是：

底座的底端设有多个车轮，且用于在各个打磨工位之间移动。箱体设置在底座上，且与底座相连，且设有进风口和出风口。出风口与箱体的腔体相贯通。箱体内设有滤袋。滤袋与箱体可拆卸连接，且滤袋的开口端与进风口所在的侧壁密封连接，且滤袋的开口与进风口相贯通。

风管的第一端与进风口相贯通，且与进风口所在的侧壁可拆卸连接。吸尘罩与风管的第二端相连，且用于将粉尘吸入风管内。定位杆的第一端与吸尘罩相铰接，且用于支撑吸尘罩。套筒与定位杆的第二端滑动连接，且与底座相连。动力装置与出风口相贯通，且与出风口所在的侧壁密封连接，用于使箱体内产生负压。

使用时，将吸尘罩放置在杂质溅射的方向上，粉尘随气流进入风管内，然后沿进风口进入滤袋；金属碎屑等杂质留存在滤袋内，洁净的气体沿箱体的出风口吹出，从而实现除尘的效果。吸尘罩受气流影响会任意摆动，操作人员需要占用双手来固定吸尘罩，为解决该问题本实施例设置定位杆。定位杆支撑吸尘罩，从而使操作人员解放双手，提高生产效率。另外，定位杆与吸尘罩铰接，从而调节吸尘罩的角度；定位杆与套筒滑动连接，从而调节吸尘罩在水平方向的位置。

采用上述技术方案所产生的有益效果在于：本方案中的除尘设备加工成本低、耗能低，而且使用寿命长、适用于工业生产。另外，该设备能够在各个打磨工位之间移动，操作快捷、灵活，适于在车间内推广使用。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明实施例提供的适用于打磨工位的除尘设备的示意图；

图2是本发明实施例提供的箱体、滑板和滤袋的示意图；

图3是本发明实施例提供的定位杆及套筒的装配示意图；

图4是本发明实施例提供的立板及连接座的装配示意图；

图5是本发明实施例提供的适用于打磨工位的除尘设备的另一状态的示意图；

图6是本发明实施例提供的箱体、滑板和滤袋的另一状态的示意图；

图7是本发明实施例提供的滑板、压环和滤袋的装配示意图；

图8是本发明实施例提供的滑槽、密封条和滑板的装配示意图；

图9是本发明实施例提供的箱体的内部结构的示意图。

附图标记说明：

10、底座；20、箱体；201、进风口；202、出风口；203、滑槽；204、密封条；205、盖板；206、挡板；21、滤袋；22、滑板；221、风孔；222、滑块；23、压环；30、风管；40、吸尘罩；41、边框；42、壳体；51、定位杆；511、限位螺栓；52、套筒；521、限位槽；53、立板；531、滑道；532、贯穿槽；54、连接座；541、连接块；542、通孔；543、定位螺栓；60、风机。

具体实施方式

以下描述中，为了说明而不是为了限定，提出了诸如特定系统结构、技术之类的具体细节，以便透彻理解本发明实施例。然而，本领域的技术人员应当清楚，在没有这些具体细节的其它实施例中也可以实现本发明。在其它情况中，省略对众所周知的系统、装置、电路以及方法的详细说明，以免不必要的细节妨碍本发明的描述。

为了说明本发明所述的技术方案，下面通过具体实施例来进行说明。

本发明实施例提供了适用于打磨工位的除尘设备。结合图1和图2所示，适用于打磨工位的除尘设备包括底座10、箱体20、风管30、吸尘罩40、定位杆51、套筒52和动力装置。底座10的底端设有多个车轮，且用于在各个打磨工位之间移动。箱体20设置在底座10上，且与底座10相连。箱体20上设有进风口201和出风口202。出风口202与箱体20的腔体相贯通。箱体20内设有滤袋21。滤袋21与箱体20可拆卸连接，且滤袋21的开口端与进风口201所在的侧壁密封连接。滤袋21的开口与进风口201相贯通。

风管30的第一端与进风口201相贯通，且与进风口201所在的侧壁可拆卸连接。吸尘罩40与风管30的第二端相连，且用于将粉尘吸入风管30内。定位杆51的第一端与吸尘罩40相铰接，且用于支撑吸尘罩40。套筒52与定位杆51的第二端滑动连接，且与底座10相连。动力装置与出风口202相贯通，且与出风口202所在的侧壁密封连接，用于使箱体20内产生负压。

使用时，将吸尘罩40靠近打磨片，并放置在杂质溅射的方向上；开启动力装置，使箱体20内产生负压；粉尘随气流进入风管30内，然后沿进风口201进入滤袋21；金属碎屑等杂质留存在滤袋21内，洁净的气体沿箱体20的出风口202吹出，从而实现除尘的效果。

在使用过程中，吸尘罩40受气流影响会任意摆动，操作人员需要占用双手来固定吸尘罩40，费时费力。为解决该问题，本实施例设置定位杆51。定位杆51支撑吸尘罩40，从而使操作人员解放双手，提高生产效率。另外，定位杆51与吸尘罩40铰接，从而调节吸尘罩40的角度；定位杆51与套筒52滑动连接，从而调节吸尘罩40在水平方向的位置。

具体的，底座10的车轮为万向轮，便于底座10移动的更加平稳、顺畅。具体的，箱体20与底座10为螺栓连接，便于箱体20的安装或更换。滤袋21与箱体20可拆卸连接，当滤袋21内的杂质较多时，便于将滤袋21拆卸下来清洗，并更换干净的滤袋21。具体的，滤袋21与箱体20可以采用卡接，也可以采用螺栓连接。滤袋21的材质及过滤精度根据实际生产时粉尘的粒径而定。

具体的，风管30为柔性管，便于在实际使用时将风管30进行弯折。风管30与进风口201所在的侧壁可拆卸连接，便于风管30的安装或更换，具体的，风管30与箱体20可以采用插接配合的连接方式，也可以利用卡箍进行连接。

具体的，吸尘罩40与风管30可拆卸连接，便于吸尘罩40的安装或更换，具体的，吸尘罩40与风管30可以采用螺纹连接，也可以采用插接配合的连接方式。

另外，定位杆51与吸尘罩40铰接，从而调节吸尘罩40的角度；定位杆51与套筒52滑动连接，从而调节吸尘罩40在水平方向的位置，从而使吸尘罩40靠近打磨片、并位于杂质飞溅的方向上。

具体的，套筒52可以采用液压缸或气缸或电缸，定位杆51与液压缸或气缸或电缸的伸缩杆相连；定位杆51与套筒52也可以采用滑杆与套筒相配合的连接方式，还可以采用丝杠螺母的驱动方式。具体的，套筒52与底座10可以采用固定连接，如焊接或螺栓连接；也可以采用滑动连接的方式。

具体的，动力装置可以采用离心式风机，也可以采用轴流式风机。动力装置开启后，能够使箱体20的腔体内为负压，从而使气流沿吸尘罩40、风管30、进风口201、滤袋21、出风口202的路线流动，因而使金属碎屑等杂质留在滤袋21内、且洁净气体沿出风口202排出，因此能够实现除尘的目的。

作为一种实施例，结合图1和图3所示，套筒52设有限位槽521。限位槽521的长度方向与套筒52的轴线方向相平行。定位杆51设有限位螺栓511。限位螺栓511的第一端与定位杆51固定连接，且第二端穿设于限位槽521内，用于将定位杆51与套筒52相固定。

具体的，套筒52水平设置，且限位槽521的长度方向沿水平方向。当拧松限位螺栓511时，定位杆51能够沿水平方向移动，从而调节吸尘罩40在水平方向的位置；当吸尘罩40的位置调节完成后，拧紧限位螺栓511，从而将定位杆51固定在套筒52上，因此实现吸尘罩40的位置的固定。

作为一种实施例，结合图1和图4所示，适用于打磨工位的除尘设备还包括立板53和连接座54。立板53竖直设置，且底端与底座10相连。连接座54与立板53滑动连接，且与套筒52相连，用于调节套筒52的高度。

连接座54沿竖直方向移动，从而带动套筒52沿竖直方向移动，套筒52带动定位杆51竖直移动，定位杆51带动吸尘罩40沿竖直方向移动，从而调节吸尘罩40的高度，因此，能够使吸尘罩40适应打磨片的位置，并使吸尘罩40位于粉尘飞溅的方向上。具体的，立板53与底座10可以采用焊接或螺栓连接。

结合图1所示，当工件位于打磨片的顶部、且粉尘飞溅的方向沿水平方向时，将吸尘罩40的开口沿水平方向设置，并通过调节吸尘罩40的水平位置及高度，使较多的粉尘被吸入吸尘罩40内。

结合图5所示，当工件位于打磨片的侧方、且粉尘飞溅的方向沿竖直方向或斜上方时，将吸尘罩40的开口沿竖直方向设置，并通过调节吸尘罩40的水平位置及高度，使吸尘罩40位于粉尘的上方，从而使较多的粉尘被吸入吸尘罩40内。

作为一种实施例，结合图4所示，立板53设有滑道531。滑道531的长度方向与立板53的长度方向相平行。连接座54设有用于与滑道531滑动配合的连接块541。具体的，滑道531的长度方向沿竖直方向。具体的，滑道531可以采用燕尾槽。具体的，连接块541与连接座54可以采用焊接或一体成型结构。

作为一种实施例，结合图4所示，立板53设有贯穿槽532。贯穿槽532的长度方向与滑道531的长度方向相平行。连接座54设有通孔542和定位螺栓543。定位螺栓543穿设于通孔542及贯穿槽532内，且用于将连接座54与立板53相固定。

当拧松定位螺栓543后，连接座54沿竖直方向移动，从而调节吸尘罩40的高度。当吸尘罩40的高度调节完成后，拧紧定位螺栓543，即可将连接座54固定在立板53上。

作为一种实施例，结合图2、图6和图7所示，移动式除尘设备还包括滑板22。滑板22设置在箱体20的腔体内，且与箱体20滑动连接。滑板22与滤袋21的开口端可拆卸连接，且用于在滑出箱体20时与滤袋21相连。滑板22与箱体20密封连接，且滑板22上设有风孔221。风孔221与进风口201相贯通，且与滤袋21的开口相贯通。

在实际应用中，滤袋21要经常进行更换，以免滤袋21内堆积的杂质过多导致滤袋21堵塞。在安装或拆卸滤袋21时，操作人员要将双手及手臂伸入箱体20的腔体内进行操作，费时费力，降低生产效率，因此，本实施例中设置滑板22。

滑板22与箱体20滑动连接，具体的，滑板22与箱体20可以采用滑槽与滑块相结合的连接方式，也可以采用滑杆与滑块相配合的连接方式，还可以采用丝杠螺母的驱动方式。结合图3所示，滑板22在滑出箱体20后，便于操作人员安装或拆卸滤袋21；结合图2所示，将滤袋21安装在滑板22后，将滑板22滑回至箱体20内，操作方便快捷，省时省力。

滑板22与箱体20密封连接，以免气流中的杂质从滑板22与箱体20之间的缝隙中泄露，降低除尘的效率。具体的，滑板22与箱体20的密封方式可以采用在两者之间设置密封条的方式，也可以采用如下方式：在箱体20内设置防护板，防护板将箱体20的腔体分割为相互独立的第一腔体和第二腔体；滤袋21位于第一腔体内；防护板上设有用于空气流通的通孔，且通孔上设有过滤网；即使有杂质泄露，在气流流经通孔时，泄露的杂质留在过滤网上，从而提高除尘效率。

具体的，滑板22与滤袋21可以采用螺栓连接，也可以利用卡箍连接，还可以采用卡接的连接方式。具体的，风孔221与进风口201同轴设置，气流穿过进风口201和风孔221、进入滤袋21内。

作为一种实施例，结合图6和图7所示，适用于打磨工位的除尘设备还包括压环23。压环23与滑板22螺栓连接，且套设于滤袋21上，用于将滤袋21的开口端压在压环23和滑板22之间。

使用时，将压环23与滑板22连接在一起，且在压环23与滑板22之间设置缝隙；然后将滤袋21的开口端放入压环23与滑板22之间的缝隙内；再将压环23与滑板22之间的螺栓拧紧，即可将滤袋21固定在滑板22上。拆卸时，将压环23与滑板22之间的螺栓拧松，即可将滤袋21从压环23与滑板22之间的缝隙内拉出。

如果滑板22与滤袋21采用螺栓连接，两者之间不易密封，气流中的杂质容易从两者之间的缝隙泄露。如果滑板22与滤袋21采用卡箍连接，则需要在滑板22上设置连接管头或法兰盘，增加了加工难度。采用本实施例的方式，滤袋21的安装或拆卸过程都方便、快捷，而且各部件均便于加工和装配，另外，滤袋21与滑板22之间的密封好，因此能够提高除尘效率。

作为一种实施例，结合图6和图8所示，箱体20内设有滑槽203，且滑槽203内设有密封条204。结合图5所示，滑板22上设有用于与滑槽203相配合的滑块222。

滑槽203与滑块222相配合的滑动方式，便于实现滑板22和箱体20的滑动连接，同时，在滑槽203内设置密封条204，便于实现滑板22和箱体20之间的密封连接。采用该方式，各部件均便于加工和装配，降低加工成本。具体的，滑槽203为燕尾槽，且滑块222的形状与滑槽203的形状一致，以便增强滑槽203与滑块222的连接强度，避免两者在滑动时脱落。

作为一种实施例，结合图1所示，箱体20的侧面设有盖板205，且盖板205与箱体20可拆卸连接。本实施例中将箱体20设置为分体结构，且盖板205与箱体20可拆卸连接，便于安装或拆卸滤袋21。安装或拆卸滤袋21时，将盖板205拆卸下来，然后将滑板22滑出箱体20，即可对滤袋21进行操作；操作完毕后，将滑板22滑回箱体20内，再将盖板205安装在箱体20上，即可使箱体20形成密闭腔体，避免带有粉尘的气体泄露。具体的，盖板205与箱体20之间设有用于密封的密封元件。

结合图9所示，箱体20的顶板、箱体20的底板以及箱体20上与盖板205相对的侧板上均设有滑槽203，具体的，滑槽203内设有密封条204。具体的，滑槽203可以为一体结构，也可以采用分体结构。密封条204可以为一体结构，也可以采用分体结构。本实施例便于在实现滑板22和箱体20滑动连接的同时，实现滑板22和箱体20之间的密封连接，各部件均便于加工和装配，降低加工成本。

作为一种实施例，结合图1和图5所示，吸尘罩40包括边框41和壳体42。边框41与定位杆51相铰接。壳体42穿设于边框41内，且腔体与风管30相贯通，用于将粉尘吸入风管30内。具体的，壳体42与边框41可以为一体结构，也可以采用焊接的连接方式，还可以采用螺栓连接或卡接的连接方式。壳体42的开口大小根据实际生产中粉尘的飞溅范围而设定。

作为一种实施例，进风口201的数量为多个，且各个进风口201均与滤袋21的开口相贯通。风管30的数量为多个，且风管30与进风口201一一对应。吸尘罩40的数量为多个，且吸尘罩40与风管30一一对应。定位杆51的数量为多个，且定位杆51与吸尘罩40一一对应。套筒52的数量为多个，且套筒52与定位杆51一一对应。

本实施例中设置多个风管30、多个吸尘罩40、多个定位杆51及多个套筒52，可以实现一台设备服务于多个打磨工位的目的，节约设备的加工成本，提高设备的利用率。当其中一个或几个吸尘罩40闲置时，可以将对应的风管30或对应的进风口201封堵起来。

作为一种实施例，结合图1所示，动力装置包括风机60。风机60设置在底座10上，且与底座10相连。风机60的进风通道与箱体20的腔体相贯通。具体的，风机60与底座10可以通过支撑座固定在一起。

作为一种实施例，结合图2、图6和图9所示，出风口202处设有挡板206。挡板206可以起到再次过滤和对滤袋21进行限位的作用。当气压较大时，如滤袋21的长度较大，滤袋21在气流的作用下被吹起，挡板206可以防止滤袋21进入动力装置内、容易导致动力装置被卡死或堵塞。另外，挡板206可以设置为过滤网的形式，对气流进行再次过滤，提高除尘效率。

本方案中的除尘设备加工成本低、耗能低，而且使用寿命长、适用于工业生产。另外，该设备能够在各个打磨工位之间移动，操作快捷、灵活，适于在车间内推广使用。

以上所述实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围，均应包含在本发明的保护范围之内。