本实用新型涉及袋笼生产设备技术领域，尤其涉及一种袋笼去毛刺设备。
背景技术：
如图1所示，袋笼通常是由若干个纵筋1和环筋2焊接而成。在焊接过程中，受焊接时电流大小的影响，在纵筋和环筋相互搭接位置极易产生毛刺，导致其在使用过程中容易划伤滤袋；为此，现有技术通常是人工持握锉刀手动去除毛刺，劳动强度大，费时费力，生产效率低，无法满足自动化生产要求。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于提供一种设计合理，结构简单，能够自动去毛刺，生产效率高的袋笼去毛刺设备。
为实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案：
一种袋笼去毛刺设备，其包括机架、间歇输送机构和去毛刺机构，所述间歇输送机构安装在机架上用于将竖立放置的袋笼水平输送至去毛刺工位，所述去毛刺机构包括对应去毛刺工位设于间歇输送机构一侧的支撑座，支撑座上通过滑动副竖直安装有升降杆，所述升降杆上端固定有延伸至去毛刺工位上方的悬臂梁，悬臂梁自由端固定有用于套设在袋笼周侧的限位框，限位框内对应袋笼所需去毛刺位置设有若干个磨刺模块，磨刺模块设于袋笼相邻两个纵筋之间，所述升降杆下端与一曲柄驱动机构连接，所述曲柄驱动机构依序经升降杆、悬臂梁和限位框带动若干个磨刺模块做周期性升降运动以摩擦去除袋笼上毛刺。
进一步，其还包括控制器，所述控制器分别与间歇输送机构和曲柄驱动机构信号连接。
作为优选，所述间歇输送机构包括齿形传送带、主动齿轮、从动齿轮、不完全齿轮和第一驱动电机，所述主动齿轮和从动齿轮分别可转动的安装在机架两端，主动齿轮和从动齿轮之间通过绕设的齿形传送带传动连接，所述主动齿轮与不完全齿轮外啮合连接，所述不完全齿轮由第一驱动电机驱动转动，带动齿形传送带间歇性输送袋笼。
进一步，所述第一驱动电机与不完全齿轮之间设有减速机构传动连接。
作为优选，所述不完全齿轮由第一驱动电机驱动转动一周，带动齿形传送带移动100mm。
作为优选，所述磨刺模块包括y形支架和摩擦片，所述y形支架通过其一支臂沿纵平面悬置安装在限位框内壁上，y形支架的另外两支臂垂直连接有位于同一侧的两个滑柱，所述摩擦片与y形支架平行设置，摩擦片一端通过铰轴铰接于y形支架的三个支臂中心交汇处，摩擦片另一端设有用于限制摩擦片俯仰角度的两个限位槽，两个限位槽分别与两个滑柱滑动连接，所述摩擦片另一端的端面为摩擦工作面。
作为优选，所述两个限位槽均呈弧线形。
作为优选，所述曲柄驱动机构包括曲柄、连杆和第二驱动电机，所述第二驱动电机固定安装在支撑座上，第二驱动电机的输出轴与曲柄一端铰接，曲柄另一端通过连杆与升降杆下端铰接。
作为优选，所述滑动副具有沿纵向延伸的滑槽，升降杆滑动穿设在滑槽内。
作为优选，所述支撑座呈l字形。
本实用新型采用以上技术方案，工作时，将待去毛刺的若干个袋笼间距竖立放置在齿形传送带上，第一驱动电机转动，依序经（减速机构）、不完全齿轮和主动齿轮带动齿形传送带水平移动，以将若干个袋笼依次间歇性输送至去毛刺工位，在不完全齿轮的作用下，实现了袋笼在去毛刺工位暂时停留；此时，第二驱动电机转动，依序经曲柄、连杆、升降杆和悬臂梁带动限位框升降以远离或者套设在袋笼周侧，同时带动若干个磨刺模块升降以使摩擦片摩擦去除袋笼上毛刺；期间，在y形支架的作用下，摩擦片能够在升降时俯仰一定的角度，有效提高去毛刺效果。与现有技术相比，本实用新型的间歇输送机构能够间歇式输送若干个袋笼，结合曲柄驱动机构能够驱动若干个磨刺模块做周期性升降运动，实现了袋笼的自动送料和自动去毛刺，去刺周期短，大大提高了生产效率，有效降低工人劳动强度。
附图说明
现结合附图对本实用新型作进一步阐述：
图1为现有袋笼的结构示意图；
图2为本实用新型袋笼去毛刺设备的结构示意图；
图3为本实用新型去毛刺机构的结构示意图；
图4为本实用新型磨刺模块的正面结构示意图；
图5为本实用新型磨刺模块的背面结构示意图。
具体实施方式
如图1-5之一所示，本实用新型的袋笼去毛刺设备，其包括机架1、间歇输送机构2和去毛刺机构3，所述间歇输送机构2安装在机架1上用于将竖立放置的袋笼水平输送至去毛刺工位，所述去毛刺机构3包括对应去毛刺工位设于间歇输送机构2一侧的支撑座31，支撑座31上通过滑动副32竖直安装有升降杆33，所述升降杆33上端固定有延伸至去毛刺工位上方的悬臂梁34，悬臂梁34自由端固定有用于套设在袋笼周侧的限位框35，限位框35内对应袋笼所需去毛刺位置设有若干个磨刺模块36，磨刺模块36设于袋笼相邻两个纵筋之间，所述升降杆33下端与一曲柄驱动机构37连接，所述曲柄驱动机构37依序经升降杆33、悬臂梁34和限位框35带动若干个磨刺模块36做周期性升降运动以摩擦去除袋笼上毛刺。
进一步，其还包括控制器（图中未示出），所述控制器分别与间歇输送机构2和曲柄驱动机构37信号连接。该设计使其能够自动控制间歇输送机构2和曲柄驱动机构37的驱动电机工作，提高自动化生产水平。
作为优选，所述间歇输送机构2包括齿形传送带21、主动齿轮22、从动齿轮23、不完全齿轮24和第一驱动电机25，所述主动齿轮22和从动齿轮23分别可转动的安装在机架1两端，主动齿轮22和从动齿轮23之间通过绕设的齿形传送带21传动连接，所述主动齿轮22与不完全齿轮24外啮合连接，所述不完全齿轮24由第一驱动电机25驱动转动，带动齿形传送带21间歇性输送袋笼。
如图3所示，作为优选，所述曲柄驱动机构37包括曲柄371、连杆372和第二驱动电机373，所述第二驱动电机373固定安装在支撑座31上，第二驱动电机373的输出轴与曲柄371一端铰接，曲柄371另一端通过连杆372与升降杆33下端铰接。
作为优选，所述滑动副32具有沿纵向延伸的滑槽，升降杆33滑动穿设在滑槽内。
作为优选，所述支撑座31呈l字形。
作为优选，所述第一驱动电机25与不完全齿轮24之间设有减速机构（图中未示出）传动连接。该设计的减速机构为本领域常见的相对第一驱动电机独立设置的减速器，或者是第一驱动电机自身所具有的减速组件。
作为优选，所述第一驱动电机25内设有用于输出多个传动比的输出机构。该设计可以根据袋笼毛刺的数量来调节齿形传送带21运送的间隔时间，以提高设备对袋笼去刺效率。
作为优选，所述齿形传送带21运送的间隔时间是曲柄驱动机构37带动限位框35及若干个磨刺模块36升降周期时间的整数倍。该设计能保证每次限位框35对袋笼进行限位且磨刺模块36对袋笼进行去刺后，齿形传送带21能够及时准确的将去毛刺后的袋笼送离去毛刺工位，并将待去毛刺的另一袋笼送至去毛刺工位，从而确保去毛刺作业的顺利进行。
作为优选，所述不完全齿轮24由第一驱动电机25驱动转动一周，带动齿形传送带21移动100mm。
作为优选，所述主动齿轮22和从动齿轮23的间距为500mm，齿形传送带21上放置5个间距为100mm的袋笼。
作为优选，所述限位框35的升降行为520mm，可用于对高度不大于500mm的袋笼进行全高度去刺。
如图4或者图5所示，作为优选，所述磨刺模块36包括y形支架361和摩擦片362，所述y形支架361通过其一支臂沿纵平面悬置安装在限位框35内壁上，y形支架361的另外两支臂垂直连接有位于同一侧的两个滑柱363，所述摩擦片362与y形支架361平行设置，摩擦片362一端通过铰轴364铰接于y形支架361的三个支臂中心交汇处，摩擦片362另一端设有用于限制摩擦片362俯仰角度的两个限位槽365，两个限位槽365分别与两个滑柱363滑动连接，所述摩擦片362另一端的端面为摩擦工作面。
作为优选，所述两个限位槽365均呈弧线形。
本实用新型采用以上技术方案，工作时，将待去毛刺的若干个袋笼间距竖立放置在齿形传送带21上，第一驱动电机25转动，依序经（减速机构）、不完全齿轮24和主动齿轮22带动齿形传送带21水平移动，以将若干个袋笼依次间歇性输送至去毛刺工位，在不完全齿轮24的作用下，实现了袋笼在去毛刺工位暂时停留；此时，第二驱动电机373转动，依序经曲柄371、连杆372、升降杆33和悬臂梁34带动限位框35升降以远离或者套设在袋笼周侧，同时带动若干个磨刺模块36升降以使摩擦片362摩擦去除袋笼上毛刺；期间，在y形支架361的作用下，摩擦片362能够在升降时俯仰一定的角度，有效提高去毛刺效果。与现有技术相比，本实用新型的间歇输送机构2能够间歇式输送若干个袋笼，结合曲柄371驱动机构37能够驱动若干个磨刺模块36做周期性升降运动，实现了袋笼的自动送料和自动去毛刺，去刺周期短，大大提高了生产效率，有效降低工人劳动强度。
以上描述不应对本实用新型的保护范围有任何限定。