一种新型冶炼炉下料管的制作方法

本实用新型属于冶炼炉技术领域，具体涉及一种新型冶炼炉下料管。

背景技术：

冶炼炉指熔化铁矿石的炼炉，如熔化赤铁矿(fe2o3)或磁铁矿(fe3o4)，使之变成生铁。这种炉体是耐火材料衬里的高大柱形结构，从顶端填入选洗矿石、焦炭和溶剂(溶剂通常为石灰石)。氧化铁变为金属铁是一还原过程，过程中用一氧化碳和氢作还原剂。

根据需要冶炼炉的顶部一般会设有下料管，以便于工作人员向冶炼炉的内部进行填充需要熔融的矿石原料，然而，现有冶炼炉用下料管结构简单，功能单一，矿石原料之间的粘附性，以及下料时的不均匀性，使矿石原料很难均匀的分散在冶炼炉内，有事还会出现结块的现象，不仅降低了熔融液的质量，同时还会延长熔炼时长，因此亟需一种新型冶炼炉下料管来解决上述问题。

技术实现要素：

为解决上述背景技术中提出的问题。本实用新型提供了一种新型冶炼炉下料管，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种新型冶炼炉下料管，包括下料管本体，所述下料管本体内壁的底部开设有轨道，所述轨道内套设有轮盘，所述轮盘的上表面开设有若干个第一离心通孔，并且轮盘上表面的中部与第一转轴的底端固定连接，所述第一转轴的外表面缠绕连接有螺旋输料片，并且第一转轴的两侧面均固定连接有若干个搅拌装置，且若干个搅拌装置远离第一转轴的一侧面分别与下料管本体内壁的两侧面搭接，所述第一转轴的外表面套接有第一轴承，所述第一轴承卡接在下料管本体内壁的上表面，所述第一转轴的顶端与驱动装置的输出轴固定连接。

优选的，所述驱动装置的下表面固定连接在下料管本体的上表面，所述下料管本体右侧面的顶部固定连接有壳体，所述壳体的下表面通过连接管与下料管本体的右侧面相连通，并且壳体与下料管本体的相对面卡接有同一个第三轴承，并且壳体内壁右侧面对应第三轴承的位置卡接有第二轴承，所述第二轴承和第三轴承内套接有同一个第二转轴，所述第二转轴的外表面固定连接有若干个粉碎齿，所述第二转轴的左端固定连接有从动锥齿轮，所述从动锥齿轮的下表面啮合有主动锥齿轮，并且主动锥齿轮固定连接在第一转轴的外表面。

优选的，所述下料管本体的外表面开设有若干个第二离心通孔，且相邻两个第二离心通孔之间的间距相等。

优选的，所述下料管本体的外表面固定连接有法兰盘，并且法兰盘位于第二离心通孔的上方，所述法兰盘的上表面开设有若干个连接孔，且若干个连接孔以法兰盘的中心点为圆心呈环形阵列。

优选的，所述驱动装置包括电机，所述电机的输出轴与第一转轴的顶端固定连接，所述电机机身的两侧面均固定连接有固定板，且两个固定板的下表面均固定连接在下料管本体的上表面。

优选的，所述电机为伺服电机，所述电机的输入端通过导线与开关的输出端电连接，所述开关的输入端通过导线与电源的输出端电连接。

优选的，所述开关和电源均设置在下料管本体的右侧面，并且开关位于电源的上表面。

优选的，所述搅拌装置包括连杆，所述连杆的右端固定连接在第一转轴的左侧面，所述连杆的左端固定连接有钢丝刷，并且钢丝刷的左侧面与下料管本体内壁的左侧面搭接，所述连杆的上表面和下表面均固定连接有加固板，且两个加固板的左侧面均固定连接在钢丝刷的右侧面。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

本实用新型，通过设置第一离心通孔、第二离心通孔、搅拌装置、粉碎齿、螺旋输料片和驱动装置之间的相互配合，不仅能够对矿石原料结块进行粉碎，防止较大的结块出现，还可使矿石原料在搅动以及离心力的作用下分别经第一离心通孔和第二离心通孔分散到冶炼炉内，避免由于原料颗粒之间的粘附性，以及下料时的不均匀性，造成的原料很难均匀分散而带来的问题。

本实用新型，通过设置轨道，轨道对轮盘起支撑限制性作用，使得轮盘在快速旋转的过程中能够始终保持平稳的状态，还可间接提高第一转轴的稳定性，通过设置搅拌装置，搅拌装置在对矿石原料进行搅拌的过程中，还能够通过钢丝刷除去下料管本体内表面所黏附的原料，防止原料在高温的作用下结垢，进而可保证下料管本体的正常散热效果，加固板可提高钢丝刷与连杆之间的稳固性，通过设置螺旋输料片，螺旋输料片在第一转轴的带动下做旋转动作时能够将底部的原料向上传动，可有效防止原料在下料管本体内产生堆积，通过设置法兰盘和连接孔，工作人员可利用法兰盘和连接孔将下料管本体固定安装在冶炼炉的顶部。

附图说明

附图用来提供对本实用新型的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本实用新型的实施例一起用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的限制。在附图中：

图1为本实用新型正视的剖面结构示意图；

图2为本实用新型中正视的结构示意图；

图3为本实用新型中轮盘俯视的结构示意图；

图4为本实用新型中法兰盘俯视的结构示意图。

图中：1、下料管本体；2、轨道；3、轮盘；4、第一离心通孔；5、第二离心通孔；6、第一转轴；7、螺旋输料片；8、搅拌装置；81、钢丝刷；82、加固板；83、连杆；9、驱动装置；91、固定板；92、电机；10、第一轴承；11、壳体；12、第二轴承；13、第三轴承；14、第二转轴；15、粉碎齿；16、连接管；17、投料斗；18、从动锥齿轮；19、主动锥齿轮；20、法兰盘；21、连接孔；22、电源；23、开关。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

实施例

请参阅图1-4，本实用新型提供以下技术方案：一种新型冶炼炉下料管，包括下料管本体1，下料管本体1内壁的底部开设有轨道2，轨道2内套设有轮盘3，通过设置轨道2，轨道2对轮盘3起支撑限制性作用，使得轮盘3在快速旋转的过程中能够始终保持平稳的状态，还可间接提高第一转轴6的稳定性，轮盘3的上表面开设有若干个第一离心通孔4，并且轮盘3上表面的中部与第一转轴6的底端固定连接，第一转轴6的外表面缠绕连接有螺旋输料片7，通过设置螺旋输料片7，螺旋输料片7在第一转轴6的带动下做旋转动作时能够将底部的原料向上传动，可有效防止原料在下料管本体1内产生堆积，并且第一转轴6的两侧面均固定连接有若干个搅拌装置8，通过设置搅拌装置8，搅拌装置8在对矿石原料进行搅拌的过程中，还能够通过钢丝刷81除去下料管本体1内表面所黏附的原料，防止原料在高温的作用下结垢，进而可保证下料管本体1的正常散热效果，加固板82可提高钢丝刷81与连杆83之间的稳固性，且若干个搅拌装置8远离第一转轴6的一侧面分别与下料管本体1内壁的两侧面搭接，第一转轴6的外表面套接有第一轴承10，第一轴承10卡接在下料管本体1内壁的上表面，第一转轴6的顶端与驱动装置9的输出轴固定连接。

具体的，驱动装置9的下表面固定连接在下料管本体1的上表面，下料管本体1右侧面的顶部固定连接有壳体11，壳体11的下表面通过连接管16与下料管本体1的右侧面相连通，并且壳体11与下料管本体1的相对面卡接有同一个第三轴承13，并且壳体11内壁右侧面对应第三轴承13的位置卡接有第二轴承12，第二轴承12和第三轴承13内套接有同一个第二转轴14，第二转轴14的外表面固定连接有若干个粉碎齿15，第二转轴14的左端固定连接有从动锥齿轮18，通过设置主动锥齿轮19和从动锥齿轮18，主动锥齿轮19和从动锥齿轮18用于改变力的传输方向，因而电机92在运行的过程中便能够带动粉碎齿15在壳体11内对原料结块进行粉碎，从动锥齿轮18的下表面啮合有主动锥齿轮19，并且主动锥齿轮19固定连接在第一转轴6的外表面。

具体的，下料管本体1的外表面开设有若干个第二离心通孔5，通过设置第一离心通孔4孔和第二离心通孔5，下料管本体1内部所注入的矿石原料在搅动以及离心力的作用下分别经第一离心通孔4和第二离心通孔5分散到冶炼炉内，避免由于原料颗粒之间的粘附性，以及下料时的不均匀性，造成的原料很难均匀分散而带来的问题，且相邻两个第二离心通孔5之间的间距相等。

具体的，下料管本体1的外表面固定连接有法兰盘20，通过设置法兰盘20和连接孔21，工作人员可利用法兰盘20和连接孔21将下料管本体1固定安装在冶炼炉的顶部，并且法兰盘20位于第二离心通孔5的上方，法兰盘20的上表面开设有若干个连接孔21，且若干个连接孔21以法兰盘20的中心点为圆心呈环形阵列。

具体的，驱动装置9包括电机92，电机92的输出轴与第一转轴6的顶端固定连接，电机92机身的两侧面均固定连接有固定板91，且两个固定板91的下表面均固定连接在下料管本体1的上表面。

具体的，电机92为伺服电机，电机92的输入端通过导线与开关23的输出端电连接，开关23的输入端通过导线与电源22的输出端电连接。

具体的，开关23和电源22均设置在下料管本体1的右侧面，并且开关23位于电源22的上表面。

具体的，搅拌装置8包括连杆83，连杆83的右端固定连接在第一转轴6的左侧面，连杆83的左端固定连接有钢丝刷81，并且钢丝刷81的左侧面与下料管本体1内壁的左侧面搭接，连杆83的上表面和下表面均固定连接有加固板82，且两个加固板82的左侧面均固定连接在钢丝刷81的右侧面。

本实用新型的工作原理及使用流程：本实用新型在使用时，先操作开关23使电机92运行，直至电机92转速趋于稳定后工作人员再通过投料斗17向壳体11内投入矿石原料，电机92在工作的过程中其输出轴能够带动第一转轴6在第一轴承10内进行高速旋转动作，在主动锥齿轮19和从动锥齿轮18的联动作用下，因而便能够对壳体11内的矿石原料进行粉碎，防止较大的结块出现，且第一转轴6还能够带动搅拌装置8和轮盘3进行同步动作，致使下料管本体1内部所注入的矿石原料在搅动以及离心力的作用下分别经第一离心通孔4和第二离心通孔5分散到冶炼炉内，避免由于原料颗粒之间的粘附性，以及下料时的不均匀性，造成的原料很难均匀分散而带来的问题。

最后应说明的是：以上仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。