用于机器人打磨抛光钢丝钳的上料定位装置的制作方法

本实用新型涉及钢丝钳加工技术领域，具体涉及一种用于机器人打磨抛光钢丝钳的上料定位装置。

背景技术：

现在的钢丝钳打磨抛光工序一般都是手工打磨抛光完成，手工打磨钢丝钳的抛光效率低，且抛光工件造成的大量金属粉尘使工作环境非常恶劣，对打磨抛光工人的身心健康造成相当大的危害。而且，工人在打磨抛光过程中，手持磨削工件会将高速运转的磨削设备的机械振动传递到工人的身体上，尤其手腕部分会受到严重的伤害，会出现手指麻木、变形、感觉迟钝等症状，大部分长期从事打磨抛光钢丝钳的工人会患上职业性手臂振动病，严重影响了他们的身心健康和生活。为此，现在研究采用六轴机器人来抓取钢丝钳进行打磨，但是为了配合机器人夹取钢丝钳进行全自动化打磨操作，需设计钢丝钳自动上料定位装置，确保机器人夹取钢丝钳的精确度和一致性。

技术实现要素：

为了解决上述技术问题，本实用新型提供一种用于机器人打磨抛光钢丝钳的上料定位装置，通过三个相互垂直方向对钢丝钳进行精确定位，确保钢丝钳上料时的精确度和一致性，且一次可以叠放多把钢丝钳，极大的提高了工作效率。

为了实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案实现：

一种用于机器人打磨抛光钢丝钳的上料定位装置，包括型材支架、滑动机构、上料槽以及横向夹紧机构，所述型材支架上安装有基底块和安装架，所述滑动机构包括固定安装在所述基底块上的导轨、滑动安装在所述导轨上的滑块、固定安装在所述滑块上的滑动平台、固定在所述型材支架上的mi气缸，所述mi气缸的气缸杆与所述滑动平台连接，所述上料槽包括平行安装在所述安装架一端的两块钳头侧面限位块和平行安装在所述安装架另一端的两块钳尾限位块，所述滑动平台上设置有底面定位块，所述滑动平台上设置有钢丝钳长度定位块，所述钢丝钳长度定位块的前端设置有钳头定位槽，所述横向夹紧机构包括安装在所述滑动平台上的钢丝钳宽度定位块和横向夹紧气缸，所述钢丝钳宽度定位块和所述横向夹紧气缸为左右相对设置，所述型材支架的侧面设置有三轴气缸，所述三轴气缸的气缸杆上安装有尾部挡块，所述尾部挡块上安装有托盘块，所述安装架上竖直固定有上下夹紧气缸，所述上下夹紧气缸的气缸杆上安装有下压块。

进一步地，所述mi气缸的气缸杆通过浮动接头与所述滑动平台连接。

进一步地，所述mi气缸通过气缸固定块安装在所述型材支架上，所述滑动平台上固定有挡块，所述基底块的同侧安装有后止动螺钉和前止动螺钉。

进一步地，所述型材支架的底部设置有调节脚。

进一步地，所述mi气缸、所述上下夹紧气缸、所述三轴气缸上均安装有传感器。

本实用新型的有益效果是：

1、本实用新型所述的用于机器人打磨抛光钢丝钳的上料定位装置，在上料时，上料槽中钢丝钳头部顶面、钢丝钳头部侧面、钢丝钳头部底面分别与钢丝钳长度定位块、钳头侧面限位块以及底面定位块相接触，实现三个相互垂直方向的定位，以保证每一把钳子在出料时相对机器人夹取装置有相同的定位基准，从而实现钢丝钳上料时的一致性。

2、本实用新型所述的用于机器人打磨抛光钢丝钳的上料定位装置，可以在钢丝钳长度方向和宽度方向进行调节，从而实现一台机器适应多款不同尺寸的钢丝钳的上料定位。

3、本实用新型所述的用于机器人打磨抛光钢丝钳的上料定位装置，一次可以叠放多把钢丝钳，极大的提高了工作效率，降低了生产成本。

4、本实用新型所述的用于机器人打磨抛光钢丝钳的上料定位装置，滑动平台采用浮动接头与mi气缸的气缸杆连接，消除连接中的偏心问题。

附图说明

图1为本实用新型的主视图；

图2为本实用新型的俯视图；

图3为本实用新型的结构示意图之一；

图4为本实用新型的结构示意图之二；

图5为本实用新型中钢丝钳长度定位块的结构示意图；

其中的附图标记为：1—调节脚；2—型材支架；3—后止动螺钉；4—挡块；5—前止动螺钉；6—滑块；7—导轨；8—传感器；9—mi气缸；10—气缸固定块；11—上下夹紧气缸；12—尾部挡块；13—托盘块；14—钳头定位槽；15—三轴气缸；16—钳尾限位块；17—钢丝钳宽度定位块；18—钳头侧面限位块；19—钢丝钳长度定位块；20—浮动接头；21—横向夹紧气缸；22—底面定位块；23—钢丝钳；24—安装架；25—基底块；26—滑动平台；27—下压块。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、特征、优点能够更加的明显和易懂，下面结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，下面所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而非全部实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域的技术人员所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

本实施例提供一种用于机器人打磨抛光钢丝钳的上料定位装置，如图1-5所示，包括型材支架2、滑动机构、上料槽以及横向夹紧机构，型材支架2上安装有基底块25和安装架24，滑动机构包括固定安装在基底块25上的导轨7、滑动安装在导轨7上的滑块6、固定安装在滑块6上的滑动平台26、固定在型材支架2上的mi气缸9，mi气缸9的气缸杆与滑动平台26连接，上料槽包括平行安装在安装架24一端的两块钳头侧面限位块18和平行安装在安装架24另一端的两块钳尾限位块16，滑动平台26上设置有底面定位块22，滑动平台26上设置有钢丝钳长度定位块19，钢丝钳长度定位块19的前端设置有钳头定位槽14，横向夹紧机构包括安装在滑动平台26上的钢丝钳宽度定位块17和横向夹紧气缸21，钢丝钳宽度定位块17和横向夹紧气缸21为左右相对设置，型材支架2的侧面设置有三轴气缸15，三轴气缸15的气缸杆上安装有尾部挡块12，尾部挡块12上安装有托盘块13，安装架24上竖直固定有上下夹紧气缸11，上下夹紧气缸11的气缸杆上安装有下压块27。本实施例在上料时，上料槽中钢丝钳头部顶面、钢丝钳头部侧面、钢丝钳头部底面分别与钢丝钳长度定位块19、钳头侧面限位块18以及底面定位块22相接触，实现三个相互垂直方向的定位，以保证每一把钳子在出料时相对机器人夹取装置有相同的定位基准，从而实现钢丝钳上料时的一致性。

本实施例mi气缸9通过气缸固定块10安装在型材支架2上，mi气缸9上设置有传感器8，滑动平台26上固定有挡块4，基底块25的同侧安装有后止动螺钉3和前止动螺钉5，挡块4位于后止动螺钉3和前止动螺钉5之间，即滑动平台26前后滑动一定距离都会分别碰到后止动螺钉3和前止动螺钉5从而停止，传感器8为磁环位移传感器，同时mi气缸的气缸杆上也设置有磁环管，磁环位移传感器与磁环管配合监测滑动平台的移动距离。

本实施例中mi气缸9的气缸杆通过浮动接头20与滑动平台26连接。消除连接中的偏心问题。

本实施例中型材支架2的底部设置有调节脚1，调节脚1可以调节型材支架2的高度，也能通过调节每个调节脚1的高度来确保型材支架2的放置是完全水平的，因此实用不受地形的限制。

本实施例中上下夹紧气缸11、三轴气缸15上均安装有传感器8。且上下夹紧气缸11的气缸杆、三轴气缸15的气缸杆上均设置有磁环管，磁环位移传感器与磁环管配合，监测尾部挡块12的上下移动距离和下压块27上下移动距离。

本实施例的工作原理如下：

首先人工执行回原点操作，使上料定位装置处于初始放料状态，即三轴气缸15带着托盘块13和尾部挡块12上升，直到传感器8亮就停止，同时mi气缸9带动滑动平台26退回到尾部，直到滑动平台26的挡块4接触到后止动螺钉3停止。待在上料槽内放好十把钢丝钳23之后，进入上料定位程序。钢丝钳23的头部侧面接触钳头侧面限位块18，

执行自动上料定位操作，mi气缸9的气缸杆往前伸，带动滑动平台26在导轨7上往前滑动，滑动平台26上安装的钢丝钳长度定位块19的钳头定位槽14先接触最底部的一把钢丝钳23头部，并推动钢丝钳23往前滑动直到钢丝钳23的钳柄接触钳尾限位块16，实现长度定位；滑动平台26上安装的横向夹紧气缸21的气缸杆伸出与钢丝钳宽度定位块17配合将最底部的一把钢丝钳23夹紧，实现宽度定位和夹紧操作；同时钢丝钳23的尾部后端面接触到尾部挡块12，实现长度定位。三轴气缸15带着托盘块13和尾部挡块12降下来，同时mi气缸9带动滑动平台26前进到最前端，直到滑动平台26的挡块4接触到前止动螺钉5停止，此时被夹紧的钢丝钳23随着滑动平台26滑动伸出安装架24，上下夹紧气缸11带动下压块27往下压，实现钢丝钳23的头部底面完全接触底面定位块22，实现上下垂直定位。

当打磨机器人夹紧钢丝钳23的钳柄之后，横向夹紧气缸21先松开，然后上下夹紧气缸11松开，之后机器人就可以夹取钢丝钳23的尾部离开上料定位装置，同时mi气缸9缩回，直到挡块4触到后止动螺钉3，在mi气缸9缩回时，三轴气缸15带动托盘块13伸上来，就开始下一轮钢丝钳23的上料。

上述虽然结合附图对本实用新型的具体实施方式进行了描述，但并非对本实用新型保护范围的限制，所属领域技术人员应该明白，在本实用新型的技术方案的基础上，本领域技术人员不需要付出创造性劳动即可做出的各种修改或变形仍在本实用新型的保护范围内。