汽车发动机连杆双金属熔模铸造工艺的制作方法

本发明涉及汽车发动机连杆技术领域，具体为汽车发动机连杆双金属熔模铸造工艺。

背景技术：

汽车发动机连杆是连接活塞和曲轴，并将活塞所受作用力传给曲轴，将活塞的往复运动转变为曲轴的旋转运动。连杆组由连杆体、连杆大头盖、连杆小头衬套、连杆大头轴瓦和连杆螺栓（或螺钉）等组成。连杆组承受活塞销传来的气体作用力及其本身摆动和活塞组往复惯性力的作用，这些力的大小和方向都是周期性变化的。因此连杆受到压缩、拉伸等交变载荷作用。

本发明主要解决的是汽车发动机连杆在成型中不能利用单独分裂材料单独对连杆体和盖体分开成型，易导致连杆体和盖体的成型收到影响，各自材料优势不能完全发挥出来，降低单个部件质量，成型后的连杆体和盖体结合不能获得平整界面，界面结合的强度低，降低铸造产品合格率。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供汽车发动机连杆双金属熔模铸造工艺，以解决现有的技术缺陷和不能达到的技术要求。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：汽车发动机连杆双金属熔模铸造工艺，包括连杆体和盖体，在双金属熔模铸造中所述连杆体和盖体相对应的是连杆体型腔和盖体型腔，所述连杆体和盖体之间的接触部分为连接部分，与所述连杆体和盖体相对应的连杆体型腔和盖体型腔在双金属熔模铸造中的接触部分为分裂部分，所述连杆体和盖体由分裂部分在连杆体型腔和盖体型腔的内部裂解而成；具体的汽车发动机连杆双金属熔模铸造工艺步骤如下：步骤一：将连杆体型腔和盖体型腔合成双金属熔模铸造模块；步骤二：将连杆体型腔和盖体型腔的接触部分在双金属熔模铸造模块中形成分裂槽；步骤三：将连杆体分裂材料注入分裂槽内成型；步骤四：将连杆体成型材料注入连杆体型腔内成型；步骤五：顶出分裂槽内成型的连杆体分裂材料；步骤六：将盖体分裂材料注入分裂槽内成型；步骤七：将盖体成型材料注入盖体型腔内成型；步骤八：顶出分裂槽内成型的盖体分裂材料；步骤九：顶出连杆体型腔和盖体型腔的内部成型件。

优选的，所述分裂槽的内底面与连杆体型腔的连接处设有凹槽一，所述分裂槽内的内底面和盖体型腔的连接处设有凹槽二，所述凹槽一和所述凹槽二呈平行状分布。

优选的，所述分裂槽的内顶面与连杆体型腔的连接处设有凹槽三，所述分裂槽内的内顶面和盖体型腔的连接处设有凹槽四，所述凹槽三和所述凹槽四呈平行状分布。

优选的，所述分裂槽的内部应设有分离板一和分离板二，所述分离板一和分离板二应采用耐热材料制成，且其耐热程度应大于连杆体和盖体的成型温度且采用不与连杆体成型材料、盖体成型材料和分裂材料合成的材料。

优选的，设有的所述分离板一和分离板二的两端应通过滑动式卡在凹槽一、凹槽二与凹槽三和凹槽四的内部。

与现有技术相比，本发明的有益效果如下：

该汽车发动机连杆双金属熔模铸造工艺通过在成型中利用单独的分裂材料单独对连杆体和盖体分开成型，使各自成型不受影响，提高单个部件质量，成型后的连杆体和盖体结合能获得平整界面，界面结合的强度高，改善铸造性，提高铸造产品合格率。

附图说明

图1为本发明汽车发动机连杆双金属熔模铸造工艺的连杆体和盖体示意图，

图2为本发明汽车发动机连杆双金属熔模铸造工艺的连杆体型腔和盖体型腔示意图。

图中：连杆体1、盖体2、连杆体型腔3、盖体型腔4、连接部分5、分裂部分6、双金属熔模铸造模块7、分裂槽8、凹槽一9、凹槽二10、凹槽三11、凹槽四12、分离板一13、分离板二14。

具体实施方式

下面将结合本发明，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明提供一种技术方案：汽车发动机连杆双金属熔模铸造工艺，包括连杆体1和盖体2，在双金属熔模铸造中所述连杆体1和盖体2相对应的是连杆体型腔3和盖体型腔4，所述连杆体1和盖体2之间的接触部分为连接部分5，与所述连杆体1和盖体2相对应的连杆体型腔3和盖体型腔4在双金属熔模铸造中的接触部分为分裂部分6，所述连杆体1和盖体2由分裂部分6在连杆体型腔3和盖体型腔4的内部裂解而成；具体的汽车发动机连杆双金属熔模铸造工艺步骤如下：步骤一：将连杆体型腔3和盖体型腔1合成双金属熔模铸造模块7；步骤二：将连杆体型腔3和盖体型腔4的接触部分在双金属熔模铸造模块中形成分裂槽8；步骤三：将连杆体分裂材料注入分裂槽8内成型；步骤四：将连杆体成型材料注入连杆体型腔3内成型；步骤五：顶出分裂槽8内成型的连杆体分裂材料；步骤六：将盖体分裂材料注入分裂槽8内成型；步骤七：将盖体成型材料注入盖体型腔4内成型；步骤八：顶出分裂槽8内成型的盖体分裂材料；步骤九：顶出连杆体型腔3和盖体型腔4的内部成型件。

分裂槽8的内底面与连杆体型腔3的连接处设有凹槽一9，所述分裂槽8内的内底面和盖体型腔1的连接处设有凹槽二10，所述凹槽一9和所述凹槽二10呈平行状分布。

分裂槽8的内顶面与连杆体型腔3的连接处设有凹槽三11，所述分裂槽8内的内顶面和盖体型腔4的连接处设有凹槽四12，所述凹槽三11和所述凹槽四12呈平行状分布。

分裂槽8的内部应设有分离板一13和分离板二14，所述分离板一13和分离板二14应采用耐热材料制成，且其耐热程度应大于连杆体1和盖体2的成型温度且采用不与连杆体成型材料、盖体成型材料和分裂材料合成的材料。

分离板一13和分离板二14的两端应通过滑动式卡在凹槽一9、凹槽二10与凹槽三11和凹槽四12的内部。

实施例

本发明汽车发动机连杆双金属熔模铸造工艺的具体步骤如下：

s1：将连杆体型腔3和盖体型腔1合成双金属熔模铸造模块7；

s2：将连杆体型腔3和盖体型腔4的接触部分在双金属熔模铸造模块中形成分裂槽8；

s3：将分离板一13和分离板二14的两端应通过滑动式卡在分裂槽8内的凹槽一9、凹槽二10与凹槽三11和凹槽四12的内部；

s4：将连杆体分裂材料注入分裂槽8内成型；

s5：将分离板一13从凹槽一9和凹槽三11内顶出

s6：将连杆体成型材料注入连杆体型腔3内成型；

s7：顶出分裂槽8内成型的连杆体分裂材料；

s8：将盖体分裂材料注入分裂槽8内成型；

s9：将分离板二14从凹槽二10和凹槽四12内顶出；

s10：将盖体成型材料注入盖体型腔4内成型；

s11：顶出分裂槽8内成型的盖体分裂材料；

s12：顶出连杆体型腔3和盖体型腔4的内部成型件；

采用实施例的方法根据图中连杆体1、盖体2、连杆体型腔3、盖体型腔4、连接部分5、分裂部分6、双金属熔模铸造模块7、分裂槽8、凹槽一9、凹槽二10、凹槽三11、凹槽四12、分离板一13、分离板二14结构的设计，使得该汽车发动机连杆双金属熔模铸造工艺通过在成型中利用单独的分裂材料单独对连杆体和盖体分开成型，使各自成型不受影响，提高单个部件质量，成型后的连杆体和盖体结合能获得平整界面，界面结合的强度高，改善铸造性，提高铸造产品合格率。

对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。